Dureza del acero O1: rango HRC recocido, templado y revenido

Datos rápidos de dureza del acero O1

Dureza del acero O1 por aplicación

Para aplicaciones inciertas de trabajo en frío, 58–60 HRC suele ser el punto de partida más práctico. La dureza superior a 62 HRC debe usarse con precaución, ya que el O1 se vuelve más propenso al desportillado y al agrietamiento.

Tabla de dureza del revenido del acero O1

Después del temple en aceite, el O1 debe revenirse para reducir la tensión interna y ajustar la dureza final. El O1 no tiene el mismo comportamiento de endurecimiento secundario que el D2. A medida que aumenta la temperatura de revenido, el O1 generalmente se ablanda.

Para la mayoría de las herramientas O1, el rango de revenido común es de aproximadamente 150–260 °C (300–500 °F). Este rango mantiene el O1 en una condición útil de alta dureza para herramientas de trabajo en frío. Temperaturas de revenido más altas mejoran la tenacidad pero reducen la dureza y la resistencia al desgaste. Para información detallada, consulte cómo tratar térmicamente el acero para herramientas O1.

Dureza recocida del acero O1 y comportamiento de mecanizado

El acero O1 normalmente se suministra en condición recocida, con una dureza que típicamente no supera aproximadamente 217 HBW. Esta condición se utiliza para mecanizado, taladrado, fresado, torneado y preparación de rectificado antes del endurecimiento.

En comparación con D2, el O1 es más fácil de mecanizar porque tiene una menor fracción volumétrica de carburo de aleación. Esta es una razón por la que el O1 se usa ampliamente para herramientas de propósito general, calibradores, dispositivos, punzones y matrices más pequeñas.

El mecanizado principal debe completarse antes del endurecimiento. Después de que el O1 se endurece, el mecanizado convencional se vuelve difícil, y el acabado generalmente se limita a rectificado, pulido, EDM u otras operaciones posteriores al endurecimiento.

Riesgos de falla relacionados con la dureza del acero O1

La falla del O1 a menudo se relaciona con dureza excesiva, control deficiente del tratamiento térmico, concentraciones de tensiones o daño superficial después del endurecimiento.

Para reducir estos riesgos, las herramientas de O1 deben tener transiciones suaves, radios adecuados, tratamiento térmico controlado, revenido inmediato después del temple y rectificado cuidadoso después del endurecimiento.

Comparación de dureza O1 vs A2 vs D2

O1, A2 y D2 pueden trabajar en rangos de HRC similares, pero no se comportan de la misma manera. La dureza por sí sola no puede explicar la vida útil de la herramienta. Sus diferencias provienen de la templabilidad, el volumen de carburo, la resistencia al desgaste, la tenacidad y la maquinabilidad.

El O1 generalmente se selecciona cuando la maquinabilidad, el tratamiento térmico simple y el rendimiento general de trabajo en frío son importantes. Es adecuado para herramientas pequeñas y medianas donde el temple en aceite puede proporcionar suficiente dureza.

El A2 es mejor cuando se necesita estabilidad dimensional, mayor templabilidad y mejor resistencia al desportillado. El D2 es mejor cuando la resistencia al desgaste abrasivo es el requisito principal, pero es más difícil de mecanizar y menos tolerante bajo impacto.

La selección no debe basarse solo en HRC. O1, A2 y D2 pueden usarse todos alrededor de 58–60 HRC, pero su rendimiento diferirá bajo condiciones de desgaste, impacto, deslizamiento y agrietamiento.