كتالوج منتجات الفولاذ الأدواتي

ما هو الفولاذ المستخدم في الأدوات؟

يتميز فولاذ الأدوات بقوة وصلابة وصلابة ومقاومة تآكل وثبات جيدين. ويُصنف فولاذ الأدوات، وفقًا لاستخداماته المختلفة، إلى فولاذ حافة القطع، وفولاذ القالب، وفولاذ القياس. ووفقًا لتركيبه الكيميائي، يُصنف فولاذ الأدوات إلى فولاذ كربوني، وفولاذ سبائكي، وفولاذ عالي السرعة.
تُعد الصلابة العالية ومقاومة التآكل من أهم خصائص فولاذ الأدوات. تضمن مقاومة التآكل العالية عمر الأداة وتحسنه في ظل الظروف اللازمة. بالإضافة إلى ذلك، فإن الاستخدامات المختلفة لفولاذ الأدوات لها متطلبات أداء خاصة بها؛ على سبيل المثال، يتطلب فولاذ حافة القطع أيضًا صلابة حمراء ودرجة معينة من القوة والمتانة، ويتطلب فولاذ القياس أيضًا ثباتًا عاليًا للأبعاد. تُعد الصلابة العالية ومقاومة التآكل العالية من أهم خصائص فولاذ الأدوات. تضمن مقاومة التآكل العالية عمر الأداة وتحسنه في ظل الظروف اللازمة. بالإضافة إلى ذلك، فإن الاستخدامات المختلفة لفولاذ الأدوات لها متطلبات أداء خاصة بها؛ على سبيل المثال، يتطلب فولاذ حافة القطع أيضًا صلابة حمراء ودرجة معينة من القوة والمتانة، ويتطلب فولاذ القياس أيضًا ثباتًا عاليًا للأبعاد.
يمكن استخدام الفولاذ المستخدم في الأدوات بشكل أساسي في تصنيع أدوات القطع والتشكيل والقياس المختلفة.
تشمل الخصائص الرئيسية لفولاذ الأداة الصلابة ومقاومة التآكل والقوة والصلابة وقابلية التشغيل ونطاق درجة حرارة التبريد وقابلية التصلب وحساسية إزالة الكربون وتشوه المعالجة الحرارية والطحن وما إلى ذلك.

لدينا مقالة أكثر تفصيلا تشرح فولاذ الأدوات. لمزيد من المعلومات، يُرجى الضغط على “ما هو الفولاذ الأدواتي؟“

ما هو الفولاذ D2؟

فولاذ D2 هو فولاذ خاص عالي الكربون والكروم، يتميز بصلابة عالية ومقاومة ممتازة للتآكل. وفقًا لمعايير الفولاذ في مختلف الدول، يُعادل D2 ما يلي:

الصين: Cr12Mo1V1

الولايات المتحدة الأمريكية: D2

اليابان: SKD11

ألمانيا: DIN 1.2379 / X153CrMoV12

النمسا: BÖHLER K110

السويد: ASSAB XW41

خصائص الفولاذ D2

مقاومة جيدة للتآكل

صلابة عالية (عادةً 55-62 HRC، وفي حالات خاصة تصل إلى 64 HRC)

صلابة جيدة (يمكن أن تتحمل الصدمات بشكل أفضل من الفولاذ D3)

يمكن أن يكون متصلبًا ثانويًا

مقاومة جيدة للأكسدة والبقع

تغير طفيف في الشكل عند المعالجة الحرارية

استخدامات الفولاذ D2

يتم استخدام الفولاذ D2 بشكل أساسي في تصنيع قوالب العمل الباردة، مثل قوالب القطع، وقوالب التشكيل، وقوالب السحب العميق، وقوالب البثق، وقوالب الانحناء.

يتم استخدام الفولاذ D2 أيضًا بشكل شائع في مكونات التقديم مثل اللكمات، وبكرات التشكيل، وشفرات القص، وأدوات التشذيب، وقوالب لف الأسلاك.

تُستخدم فولاذات D2 أيضًا في قوالب البلاستيك التي تتطلب مقاومة عالية للتآكل، مثل قوالب السحب العميق للضواغط، في بعض الحالات.

مقارنة بين الفولاذ D2 والفولاذات الأخرى

فيما يلي بعض المقارنات المتكررة بين D2 وأنواع الفولاذ الأخرى.

يعتبر الفولاذ D2 أكثر صلابة من الفولاذ D3 وD6؛ ومع ذلك، فإن مقاومته للتآكل أقل قليلاً.

بالمقارنة مع الفولاذ 440C، فإن الفولاذ D2 أكثر مقاومة للتآكل؛ ومع ذلك، فهو ليس مقاومًا للتآكل مثل 440C، لذا فإن 440C أكثر ملاءمة للمعدات الجراحية.

بالإضافة إلى ذلك، فإن الفولاذ D2 غير مناسب لعمليات القطع عالية السرعة بسبب صلابته المنخفضة عند التسخين، على الرغم من أن D2 تم تطويره في الأصل كبديل للفولاذ M2.

نظرة عامة على الفولاذ D3

فولاذ D3 هو فولاذ أدوات العمل البارد عالي الكربون والكروم، وينتمي إلى سلسلة D من فولاذ الأدوات. وفقًا لنظام معايير الفولاذ في مختلف الدول، يُعادل D3 Cr12 في المعيار الصيني GB، و210Cr12 في المعيار الألماني DIN 1.2080 ومعيار ISO، وXW-5 في معيار ASSAB السويدي.

خصائص الفولاذ D3

مقاومة عالية جدًا للتآكل: هذه هي الميزة الأبرز لفولاذ D3. مقاومته للتآكل أعلى من مقاومة فولاذ D2، بل أعلى بثلاث إلى أربع مرات من مقاومة فولاذ الأدوات منخفض السبائك.
صلابة جيدة: يمكن تبريد الفولاذ D3 عن طريق التبريد بالزيت أو التبريد بالهواء، ولكن لأنه لا يحتوي على الموليبدينوم، فإنه عادة ما يحتاج إلى التبريد بالزيت (خاصة في الأقسام الكبيرة) لضمان تكوين منظمة مارتنسيتية وتجنب تكوين بيرليت أو بينيت أكثر ليونة.
صلابة أعلى: نطاق الصلابة بعد التصلب هو 60-66 HRC.
صلابة أقل: بسبب محتوى الكربيد العالي، فإن صلابة الفولاذ D3 أقل من الفولاذ D2، وغير قادرة تقريبًا على تحمل أحمال التأثير الكبيرة، وعرضة للتشقق الهش.
خصائص أخرى:

تشوه حجم الإخماد صغير
استقرار حراري أفضل
قوة ضغط عالية
مقاومة جيدة للتليين بعد التلطيف

التطبيقات

قوالب العمل البارد ذات متطلبات مقاومة عالية للتآكل: على سبيل المثال، قوالب الثقب الباردة واللكمات (أحمال التأثير المنخفضة، الإنتاج على دفعات صغيرة ومتوسطة).
شفرات القص الباردة: لقص المعادن الصلبة والرقيقة.
القوالب والأدوات: بما في ذلك قوالب الرسم، والمقاييس، وقوالب النقش، وألواح لف الخيوط، وقوالب السحب العميق، وقوالب البثق البارد، وقوالب لف البراغي.
قوالب بلاستيكية دقيقة: للقوالب الكبيرة والمعقدة التي تتطلب مقاومة عالية للتآكل.
تتعرض أدوات تشكيل السيراميك والأدوات الأخرى للتآكل الشديد.
قوالب تثقيب صفائح الفولاذ السيليكوني.

فولاذ D3 مقابل D2 وSKD11

مقارنة بفولاذ D2: يتميز فولاذ D3 بمحتوى أعلى من الكربون والكربيد، ومقاومته للتآكل أفضل من فولاذ D2، ولكنه أقل صلابة. يتميز فولاذ D2 بتوازن أفضل بين مقاومة التآكل والمتانة، وهو مناسب لمجموعة واسعة من التطبيقات.
مقارنة بفولاذ الأدوات منخفض السبائك: يتميز فولاذ D3 بمقاومة للتآكل بنسبة 3-4 مرات أكثر.
مقابل SKD11 (المكافئ للفولاذ D2): الفولاذ D3 أكثر صلابة ولكنه ليس قوياً مثل SKD11 وهو عرضة للتشقق الدقيق عند الضغوط العالية.

اعتبارات المعالجة الحرارية

درجات حرارة التشكيل: نطاق ضيق، أقل من 870 درجة مئوية (1600 درجة فهرنهايت) لا ينصح بالتشكيل.
متطلبات التبريد: نظرًا لغياب الموليبدينوم، فإن تحول الأوستينيت إلى بيرلايت سريع. يتطلب الأمر تبريد أجزاء كبيرة في الزيت للحصول على تنظيم مارتنسيت نقي. تتراوح درجة حرارة التبريد عادةً بين 950 و1000 درجة مئوية.

تلخيص

فولاذ D3 هو فولاذ أدوات العمل البارد، معروف بمقاومته العالية للتآكل. وهو مناسب للحالات التي تتطلب مقاومة ممتازة للتآكل مع أحمال منخفضة التأثير. يمنحه محتواه العالي من الكربون صلابة ومقاومة ممتازتين للتآكل، ولكنه يتميز أيضًا بصلابة منخفضة وقابلية للتشقق الهش. لذلك، عند اختيار فولاذ D3، يجب مراعاة مزاياه وعيوبه في ظل ظروف التشغيل المحددة.

ما هو الفولاذ A2؟

الفولاذ A2 هو فولاذ متوسط السبائك يتم تشكيله على البارد ويصلب بالهواء وله رقم UNS T30102.

الخصائص الرئيسية لـ A2

صلابة جيدة: يمكن تحقيق صلابة عالية عن طريق المعالجة الحرارية.
صلابة ممتازة: تظهر مقاومة جيدة للكسر في تطبيقات العمل البارد.
مقاومة جيدة للتآكل: مناسبة للأدوات التي تتطلب المتانة.
الاستقرار الأبعادي: تشويه منخفض أثناء المعالجة الحرارية.
مقاومة تليين المزاج: تحافظ على صلابتها عند درجات الحرارة العالية.
مقاومة معتدلة لإزالة الكربون: فقدان أكثر تحكمًا لمحتوى الكربون السطحي أثناء المعالجة الحرارية.

التطبيقات

قوالب العمل الباردة
اللكمات
شفرات القص
المقاييس
بكرات الأسلاك

عملية المعالجة الحرارية

تتضمن عملية المعالجة الحرارية للصلب A2 الخطوات الرئيسية التالية:

درجة حرارة الأوستنيت: عادةً ما تكون 925-980 درجة مئوية (1700-1800 درجة فهرنهايت)، وتُصلَّب بالتبريد الهوائي. ملاحظة: قد يكون الحد الأدنى لنطاق درجة الحرارة المذكور في الوثيقة (925 درجة مئوية) منخفضًا، وتفضل معايير الصناعة 980-1020 درجة مئوية.
التطبيع: يؤثر التطبيع بدرجة حرارة منخفضة على الصلابة والمتانة. التطبيع بدرجة حرارة منخفضة يزيد الصلابة، بينما يعزز التطبيع بدرجة حرارة عالية الخشونة.
يمكن أن يؤدي التبريد تحت الصفر إلى تعزيز الصلابة بشكل أكبر.

يتمتع الفولاذ A2 بتشويه منخفض أثناء المعالجة الحرارية وسلامة عالية في الإطفاء، مما يجعله مناسبًا لأدوات التصنيع التي تتطلب أبعادًا دقيقة.

مقارنة مع أنواع الفولاذ الأخرى

بالمقارنة مع الفولاذ D2، يتمتع الفولاذ A2 بمتانة أفضل ولكنه يتمتع بمقاومة أقل للتآكل قليلاً.
بالمقارنة مع الفولاذ O1، يتمتع الفولاذ A2 بقدرة تصلب وتحكم في التشوه أفضل.
بالمقارنة مع الفولاذ S7، يتمتع الفولاذ A2 بمقاومة أفضل للتآكل ولكن صلابة أقل قليلاً.

نظرة عامة على شركة O1 Steel

فولاذ O1 هو فولاذ مُشكّل على البارد ومُصلّب بالتبريد بالزيت. وهو مناسب للإنتاج التسلسلي الصغير والمتوسط والتطبيقات التي تتطلب ثباتًا عاليًا للأبعاد.

الخصائص الرئيسية

قدرة عالية على التصلب: صلابة تصل إلى 57-62 HRC بعد الإطفاء.
المتانة/مقاومة التآكل: صلابة أعلى ومقاومة معتدلة للتآكل مقارنة بأنواع الفولاذ الأخرى المقسية بالزيت، وهي مناسبة لمتطلبات الإنتاج المتوسطة.
تشوه المعالجة الحرارية المنخفضة: استقرار الأبعاد والتشويه المنخفض عند المعالجة الحرارية المنخفضة.
قابلية المعالجة جيدة وتكلفة منخفضة: محتوى سبائك معتدل، سهل المعالجة، اقتصادي للغاية.
درجة حرارة المعالجة الحرارية المنخفضة: درجة حرارة الأوستنيت هي 790-815 درجة مئوية وليست حساسة لارتفاع درجة الحرارة.

التطبيقات

قوالب العمل البارد: مثل قوالب القطع، وقوالب اللكم، وقوالب الانحناء، وقوالب الرسم العميق، وقوالب النقش، وما إلى ذلك.
الأدوات الصغيرة: مثل الصنابير، والمثاقب، والمثاقب، والمقاييس، وما إلى ذلك.
تطبيقات أخرى: أدوات المعايرة، وأدوات النجارة، وقوالب التشكيل البارد، وما إلى ذلك.
في بعض الحالات، يتم استبدال الفولاذ O1 بالفولاذ W1، مما يقلل من خطر التشوه والتشقق.

يعتبر O1 مناسبًا بشكل خاص للإنتاج بكميات صغيرة ومتوسطة.

عملية المعالجة الحرارية

التسخين المسبق: قم بالتسخين المسبق إلى حوالي 650 درجة مئوية قبل التشكيل.
التشكيل: الحد الأدنى لدرجة الحرارة 815 درجة مئوية.
التلدين: تبريد الفرن عند درجة حرارة 725 درجة مئوية تقريبًا.
الأوستنيت: 790-815 درجة مئوية.
التصلب: تبريد الزيت.
التلطيف: 150-260 درجة مئوية درجة حرارة منخفضة.

مقارنة مع أنواع الفولاذ الأخرى

إنها تتمتع بقدرة أقل قليلاً على التصلب والتحكم في التشوه من الفولاذ A2 ولكن قابلية التصنيع أفضل.
يتمتع الفولاذ D2/D3 بمقاومة أفضل للتآكل من الفولاذ O1، ولكن الفولاذ O1 يتمتع بمتانة أفضل.
يتميز الفولاذ O1 بقدرة أفضل على التصلب والتحكم في التشوه من الفولاذ W1.
إنها تمتلك صلابة أفضل ولكن صلابة أقل بالمقارنة مع الفولاذ S1.

ملخص

تكمن نقاط قوة الفولاذ O1 في التوازن بين الصلابة والمتانة ومقاومة التآكل والقدرة على التصنيع، مما يجعله مناسبًا بشكل خاص للسيناريوهات التي تتطلب دقة أبعاد عالية واستقرارًا.

نظرة عامة على فولاذ O2

فولاذ O2 هو فولاذ لأدوات العمل الباردة، مُصلَّب بالتبريد الزيتي، يتميز بصلابة جيدة، ومقاومة للتآكل، وثبات أبعاد ممتاز. وهو مناسب بشكل خاص لتصنيع مختلف قوالب وأدوات العمل الباردة التي تتطلب أبعادًا دقيقة وتكلفة منخفضة نسبيًا.

خصائص فولاذ O2

صلابة عالية ومقاومة للتآكل: على غرار فولاذ O1، يتميز فولاذ O2 بمحتوى عالٍ من الكربون، مما يجعله يتمتع بصلابة عالية بعد التصلب. كما أن محتواه من السبائك (المنجنيز بشكل رئيسي) يمنحه مقاومة ممتازة للتآكل.
صلابة جيدة: يمكن تقوية فولاذ O2 بالتبريد بالزيت إلى أحجام مقطعية كبيرة نسبيًا. ومع ذلك، فإن صلابته عادةً ما تكون أقل من صلابة فولاذ O1.
درجة حرارة الأوستنيت المنخفضة: يصل الفولاذ O2 إلى أقصى صلابته عند درجة حرارة منخفضة تبلغ 790-820 درجة مئوية (1454-1508 درجة فهرنهايت).
تغير أبعادي منخفض: يتمتع الفولاذ O2 بأصغر تغيير أبعادي أثناء المعالجة الحرارية من أي فولاذ أداة O.
قابلية التصنيع الجيدة: على الرغم من أن O2 أكثر صلابة، إلا أنه لا يزال من الممكن تصنيع O2 في حالة التلدين مع قابلية التصنيع الجيدة.
تكاليف السبائك المنخفضة: بالمقارنة مع فولاذ الأدوات الذي يحتوي على المزيد من عناصر السبائك، فإن فولاذ O2 منخفض التكلفة نسبيًا، مما يجعله خيارًا اقتصاديًا وعمليًا.

التطبيقات

يُستخدم فولاذ O2 بشكل شائع في تصنيع مختلف أدوات العمل البارد، بما في ذلك قوالب التقطيع، وقوالب التشكيل، وقوالب النقش، وأدوات القطع، والمقاييس، وغيرها. وبفضل ثباته البعدي الجيد، فهو مناسب بشكل خاص لتصنيع القوالب والمقاييس الدقيقة.

المعالجة الحرارية للفولاذ O2

كما هو الحال مع الفولاذ O1، يوصى بتسخين الفولاذ O2 مسبقًا إلى حوالي 650 درجة مئوية (1200 درجة فهرنهايت) قبل التشكيل.
تتراوح درجات الحرارة الأوستنيتية الشائعة من 790 درجة مئوية إلى 815 درجة مئوية (1450 درجة فهرنهايت إلى 1500 درجة فهرنهايت).
عادةً ما يُصلَّب عن طريق التبريد بالزيت. كما يُمكن تبريد أجزاء فولاذ الأكسجين البسيطة الشكل بالماء بأمان.
يتم عادة إجراء عملية التلطيف في درجات حرارة منخفضة للحفاظ على صلابتها العالية.

مقارنة مع أنواع الفولاذ الأخرى

مقارنةً بفولاذ O1، يُظهر فولاذ O2 تغيرًا أقل في الأبعاد أثناء المعالجة الحرارية، ولكن صلابته قد تكون أقل بقليل من صلابة فولاذ O1. عادةً ما يتمتع فولاذ O1 بصلابة أعلى قليلاً.
بالمقارنة مع الفولاذ D2، فإن الفولاذ O2 أقل مقاومة للتآكل من الفولاذ D2، ولكن O2 أكثر صلابة وأقل تكلفة.

نظرة عامة على الفولاذ S7

فولاذ S7 هو فولاذ أدوات صلب يتميز بمقاومة جيدة للتآكل وثبات في المعالجة الحرارية. يُستخدم على نطاق واسع في قوالب وأدوات العمل الباردة وبعض قوالب العمل الساخنة التي تتطلب تحمل أحمال الصدمات.

الخصائص والخصائص.

الميزة الرئيسية لفولاذ S7 هي مقاومته العالية للصدمات. يتميز بأداء ممتاز عند تعرضه لأحمال الصدمات، ولا ينكسر بسهولة.
يتميز الفولاذ S7 بقدرة ممتازة على الطحن.
يعتبر الفولاذ S7 مستقرًا جدًا في المعالجة الحرارية.

التطبيقات

يستخدم الفولاذ S7 بشكل شائع في تصنيع اللكمات، وقوالب القطع، وقوالب الإمساك، وقوالب التشكيل البارد، والمقصات.
بفضل قوتها العالية في مقاومة الصدمات، فإن الفولاذ S7 مناسب لشفرات القص، ومجموعات المسامير، وثقوب الرؤوس الباردة، ودبابيس الضربة القاضية.
يُنصح باستخدام فولاذ S7 للقوالب التي تتطلب متانة عالية جدًا في مقاومة الصدمات. متانته ومقاومته للتآكل تجعله مناسبًا لعمليات التشكيل الآلي.
يتميز S7 بقدرة ممتازة على التلميع، مما يجعله مناسبًا لمختلف قوالب البلاستيك الشفافة.
يمكن أيضًا استخدام الفولاذ S7 كأزاميل يدوية.

ما هو الفولاذ DC53

الفولاذ DC53 هو الدرجة القياسية لـ DAIDO.

بعض خصائص الفولاذ DC53:

صلابة عالية ومقاومة للتآكل: فولاذ DC53 هو فولاذ عمل بارد عالي الكروم يتمتع بصلابة عالية ومقاومة للتآكل.
حالة العرض: صلابة الفولاذ DC53 ≤250HBW.

المعالجة الحرارية

درجة حرارة التبريد: 1040 ~ 1080 درجة مئوية، تبريد بالزيت أو تبريد بالهواء
درجة حرارة التلطيف: 100 ℃ / 200 ℃ / 300 ℃ / 400 ℃ / 500 ℃، تتوافق مع صلابة 63HRC / 61HRC / 59HRC / 60HRC / 62HRC1.

نظرة عامة على 1.2436

فولاذ 1.2436 هو فولاذ عمل بارد مصنوع من سبائك التنغستن عالية الكربون وعالية الكروم مع مقاومة ممتازة للتآكل ومتانة جيدة، ويستخدم على نطاق واسع في قوالب وأدوات العمل الباردة المختلفة التي تتطلب مقاومة عالية للتآكل.

صفات

يتميز الفولاذ 1.2436 بمقاومة عالية جدًا للتآكل والقدرة على الاحتفاظ بالصلابة.
يتم توفير الفولاذ 1.2436 بصلابة تتراوح من 230 إلى 255 HBW.

1.2436 يعادل

الصين GB الدرجة القياسية: Cr12W
رقم المادة الألماني DIN: 1.2436
درجة DIN الألمانية: X210CrW12
درجة معيار JIS الياباني: SKD2

التبريد والتهدئة

درجة حرارة التبريد 960 درجة مئوية، مُبرَّدة بالزيت. تتراوح درجات حرارة التلطيف بين 180 و250 و300 درجة مئوية، مع صلابة تلطيف مُقابلة تتراوح بين 63 و61 و60 درجة مئوية.

التطبيقات

يتم استخدامه بشكل أساسي في تثقيب القوالب للمواد الرقيقة والصلبة (على سبيل المثال، صفائح الفولاذ السيليكوني).
يمكن استخدامه لجميع أنواع قوالب الختم الباردة ذات مقاومة التآكل العالية وعمر الخدمة الطويل، بالإضافة إلى حواف القص البارد ولوحات لف الخيوط.
فهو مناسب للقوالب ذات الأشكال المعقدة وسهل التشوه.
يتم استخدامه في الانحناء، والرسم العميق، والتجعيد، والتشكيل بالغزل.
يتم استخدامه في لفات تشكيل الأنابيب والمقاطع، وقوالب التخديد، وغيرها من القوالب لعملية التشكيل.
يتم استخدامه في قوالب السحب والتشطيب الباردة.
يتم استخدامه في قوالب ضغط أجزاء مسحوق المعادن.
يتم استخدامه في القوالب المقعرة للقوالب المركبة الباردة.
يتم استخدامه في قوالب صب السيراميك والبلاستيك الكاشط وما إلى ذلك.

ما هو H11

فولاذ H11 هو فولاذ مُستخدم في قوالب الصب الساخن، يتميز بصلابة جيدة، وقوة تحمل متوسطة للحرارة ومقاومة للتآكل، ومتانة ممتازة، ومقاومة للتعب الحراري. يُستخدم على نطاق واسع في مختلف قوالب الصب الساخن، خاصةً حيث تتطلب صلابة عالية ومقاومة عالية لأحمال الصدمات. يختلف عن H13 في تركيبه وخصائصه، ويعتمد اختيار الفولاذ على احتياجات التطبيق المحددة.

ملكيات

يتميز بقدرة جيدة على التصلب ويمكن تبريده بالهواء وتقويته لأقطار تصل إلى 150 ملم.
يتميز الفولاذ H11 بقوة حرارية عالية ومقاومة للتآكل في درجات الحرارة المتوسطة.
فهو يتمتع بصلابة جيدة حتى في الحالة المطفأة، كما أنه يتمتع بصلابة معينة.
يتمتع الفولاذ H11 بمقاومة ممتازة للتعب الحراري.
بالمقارنة مع الفولاذ H13، فإن الفولاذ H11 أقل قوة حرارية وأقل استقرارًا حراريًا من الفولاذ H13، ولكن الصلابة قد تكون أفضل.

طلبات H11

– قوالب الصب:

قوالب الصب لصب الألومنيوم والزنك والمغنيسيوم.
قوالب الصب من سبائك الألومنيوم.

– قوالب التشكيل:

قوالب المطرقة عالية السرعة.
قوالب التشكيل والحشوات.
قوالب المطرقة.
لكمة التشكيل الدافئة والقالب السفلي.
تشكيل اللفائف.
التدحرج المجزأ.
تشكيل البندول.
درفلة القالب المغلق المحوري.

– قوالب البثق:

قوالب البثق.
قوالب البثق الساخنة.
أدوات البثق الساخنة.

- أدوات العمل الساخنة:

اللكمات العاملة الساخنة، والمثاقب، والمغزل.
شفرات القص للمعالجة الحرارية.

- قوالب العمل الساخنة الأخرى:

قوالب القطع الحافة الساخنة.
يموت الترباس.
قوالب قفل القالب.
قوالب الانحناء الساخنة.
قوالب المعايرة الساخنة.

– قوالب بلاستيكية

نظرة عامة على الفولاذ H13

فولاذ H13 هو فولاذ مُبرّد بالهواء ومُصلّب، يُشكّل على الساخن، ويُستخدم على نطاق واسع دوليًا1. يُعرف بـ ASTM-H13 في الولايات المتحدة الأمريكية، وJIS SKD61 في اليابان، وDIN 1.2344 في ألمانيا.

ملكيات

يتميز الفولاذ H13 بقدرة عالية على التصلب ومقاومة التشقق الساخن.
يوفر تصميم سبيكة الفولاذ H13 قابلية عالية للتصلب عند درجات حرارة أوستنيتية منخفضة نسبيًا (حوالي 1020 درجة مئوية)، وتشويه منخفض للمعالجة الحرارية، وميل منخفض للأكسدة، واستقرار جيد للتلطيف، ومقاومة لهجوم الألومنيوم السائل، ومقاومة عالية للتعب الحراري.
يتميز الفولاذ H13 بالصلابة الشديدة ومقاومته للتعب الناتج عن الحرارة والبرودة، لذلك فإن الشقوق ليست سهلة التمدد.
يتميز بقوة وصلابة جيدة، ومقاومة عالية للتآكل والصلابة في درجات الحرارة العالية، وخصائص ميكانيكية شاملة ممتازة، ومقاومة عالية للتلطيف.
يمكنها صنع قوالب الصب مع ارتفاع درجة الحرارة لا يزيد عن 600 درجة مئوية.
فولاذ H13 عالي الجودة، مُنتَج بتقنية إعادة الصهر الكهربائي للخبث (ESR)، وهي عملية تشكيل خاصة تتميز بنقاء عالٍ وخصائص ميكانيكية متساوية الخواص. عمر خدمة قوالب الصب المصنوعة من فولاذ H13 عالي الجودة أطول بمرتين من عمر فولاذ H11 العادي.

التطبيقات

تصنيع قوالب أو تجاويف التشكيل الساخن
تصنيع قوالب الصب للألمنيوم والنحاس وسبائكهما.
تصنيع قوالب البثق لمقاطع الألومنيوم.
في قوالب التشكيل بالآلات، يمكن للفولاذ H11 وH13 أن يحل محل الفولاذ 5CrNiMo و3Cr2W8V لتحسين عمر القالب.
يمكن استخدامه في قوالب اللفائف.
استبدال الفولاذ 3Cr2W8V في صناعة المحامل لصنع بكرات الطحن.
بفضل صلابته العالية وقابليته الجيدة للتلميع، يُستخدم فولاذ ESR H13 بشكل شائع في قوالب البلاستيك التي تتطلب تلميعًا عاليًا، مثل عدسات السيارات والقوالب عالية الجودة.
كما أنها مناسبة أيضًا لصنع قوالب التشكيل بالطرق، والضغط الساخن، والتشكيل الدقيق مع أحمال عالية التأثير.
يمكن استخدامه كمواد لقوالب الصب المصنوعة من الألومنيوم والزنك وملحقاتها (مثل أكمام الغطاس، واللكمات، وما إلى ذلك).
يتم استخدامه في قوالب محرك السيارات، وقوالب غلاف الهاتف المحمول المصنوعة من الألومنيوم، وما إلى ذلك.
يمكن استخدامه في قوالب البثق الساخنة، وقوالب الختم الساخنة، وشفرات القص الساخنة.

ما هو الفولاذ M2

فولاذ M2 هو فولاذ أدوات عالي السرعة ومتعدد الاستخدامات، يتميز بخصائص شاملة ممتازة. يُستخدم على نطاق واسع في أدوات القطع. صلابته المتوازنة، ومتانته، ومقاومته للتآكل، وقابليته للطحن تجعله المادة المفضلة لمجموعة واسعة من أدوات القطع متعددة الاستخدامات وعالية الأداء.

أتطبيقس

يُعدّ فولاذ M2 المادة الرئيسية المستخدمة في تصنيع أدوات القطع القياسية، وهو مناسب بشكل خاص لإنتاج مثاقب لولبية. كما يُستخدم على نطاق واسع في تصنيع قواطع الطحن وشفرات المنشار. وتشمل تطبيقاته الأخرى مثاقب لقوالب التشكيل على البارد، وشفرات القص، واللفائف، وقوالب لف الخيوط.

ما هو الفولاذ M35

M35 هو فولاذ أدوات عالي السرعة يعتمد على الموليبدينوم ويُستخدم على نطاق واسع جدًا في جميع أنحاء العالم.

صفات

الصلابة: بعد المعالجة الحرارية المناسبة، يمكن أن تصل إلى صلابة تصل إلى 69 HRC، ولكنها تتراوح عادة بين 64 و66 HRC.
مقاومة التآكل والصلابة الحرارية: تتجاوز صلابة M35 الحرارية ومقاومته للتآكل صلابة فولاذ W6Mo5Cr4V2. يُحسّن محتواه من الكوبالت صلابة الصقل والصلابة الحرارية، مما يُمكّن من سرعات قطع أعلى.
قابلية التشغيل والطحن: تتمتع بقدرة تشغيل جيدة.

التطبيقات

يتم استخدام الفولاذ M35 في العديد من الأدوات عالية الأداء، بما في ذلك:

قوالب التشكيل البارد، وقوالب السحب العميق، وأدوات القطع.
تتطلب عمليات التصنيع صلابة عالية عند التسخين، مثل تلك الموجودة في المواد الفضائية التي يصعب تصنيعها والفولاذ عالي القوة المعالج حرارياً.
تصنيع سبائك الألومنيوم، والفولاذ اللين، والفولاذ المقاوم للصدأ، وسبائك النيكل، والمواد المماثلة.
الأدوات المعقدة، مثل قواطع الطحن والتشكيل والمثاقب الدقيقة.
أدوات المخرطة، والمثاقب، والموسعات، وقواطع الطحن.
أدوات معقدة عالية الدقة.

نظرة عامة على الفولاذ M42

الفولاذ M42 هو فولاذ أداة عالي السرعة يعتمد على الموليبدينوم والمعروف على نطاق واسع بصلابته العالية وصلابته الساخنة ومقاومته الجيدة للتآكل.

جالخصائص:

الصلابة: يمكن لفولاذ M42 أن يحقق صلابة عالية جدًا، تتراوح عادةً بين 67 و70 HRC بعد المعالجة الحرارية المناسبة. هذه الصلابة أعلى من صلابة الفولاذ عالي السرعة التقليدي مثل M2.
صلابة ومقاومة للتآكل في درجات الحرارة العالية: يُعزز محتوى الكوبالت في فولاذ M42 صلابته ومقاومة التآكل بشكل ملحوظ، مما يسمح له بالحفاظ على قدرته على القطع في درجات حرارة أعلى وعلى مواد يصعب تشغيلها. ويتميز عمومًا بصلابة ومقاومة أعلى للتآكل في درجات الحرارة العالية مقارنةً بفولاذ M2.
القدرة على الطحن: على الرغم من صلابتها العالية، تتمتع M42 بقدرة طحن جيدة نسبيًا مقارنة بالفولاذ فائق السرعة الآخر الذي يحتوي على نسبة عالية من الفاناديوم.

التطبيقات:

يُعد الفولاذ M42 مناسبًا جدًا لعمليات التصنيع الصعبة على مجموعة متنوعة من المواد، بما في ذلك:

سبائك عالية القوة ومقاومة للحرارة مثل السبائك القائمة على التيتانيوم والسبائك القائمة على النيكل.
يتم استخدامه بشكل شائع في تصنيع أدوات القطع عالية الأداء مثل المثاقب، وقواطع الطحن، والمثاقب، والمثاقب، والمثاقب الصغيرة، وأدوات القطع بالتروس، وأدوات القطع ذات النقطة الواحدة.
كما يتم استخدامه أيضًا في أدوات العمل الباردة، مثل مثاقب البثق البارد، والقوالب، وأدوات التشكيل، حيث تكون هناك حاجة إلى مقاومة عالية للتآكل.

ما هو الفولاذ القالب P20؟

فولاذ P20 هو فولاذ مُقَسّى مسبقًا متعدد الاستخدامات وواسع الاستخدام في قوالب البلاستيك1. وهو فولاذ منخفض السبائك، يُورَّد عادةً بحالة مُقَسّى مسبقًا، تتراوح عادةً بين 28 و43 HRC. تُلغي هذه الحالة المُقَسَّاة مسبقًا الحاجة إلى المعالجة الحرارية بعد التصنيع في العديد من التطبيقات، مما يُقلل من خطر التشوه.

التطبيقات

يُستخدم فولاذ P20 بشكل أساسي في قوالب حقن البلاستيك. تعدد استخداماته يجعله مناسبًا لمختلف المواد البلاستيكية، بما في ذلك اللدائن الحرارية العامة مثل البولي إيثيلين والبولي بروبيلين وABS والأكريليك. كما يُستخدم في صب السبائك منخفضة الانصهار مثل الزنك. تشمل التطبيقات المحددة المذكورة ما يلي:

قوالب كبيرة ومتوسطة الحجم.
قوالب لأجزاء السيارات مثل الصدامات ولوحات العدادات.
قوالب للأجهزة المنزلية والإلكترونيات الاستهلاكية.
تتطلب القوالب قدرة جيدة على التلميع وخصائص الحفر.
قواعد القالب ومكونات الدعم.
قوالب النفخ وقوالب البثق.

ملكيات:

قابلية تشغيل ممتازة: يتميز فولاذ P20 بقابلية تشغيل ممتازة في حالته الصلبة مسبقًا. بعض الإصدارات المعدلة بالكبريت (مثل P20S وP20SRE) توفر قابلية تشغيل أفضل.
قابلية تلميع جيدة: يُمكن تلميعه للحصول على سطح نهائي جيد، وهو مناسب غالبًا للأجزاء المرئية. مع ذلك، قد تُفضّل أنواع أخرى من الفولاذ، مثل الفولاذ المقاوم للصدأ، لتلبية متطلبات التلميع العالية جدًا.
مقاومة جيدة للتآكل: يوفر P20 مقاومة كافية للتآكل لعمليات الإنتاج المتوسطة. يمكن تطبيق معالجات سطحية مثل النترتة، أو الكربنة، أو الطلاء الصلب لتلبية احتياجات مقاومة تآكل أعلى.
صلابة جيدة: تتمتع بصلابة كافية للقوالب متوسطة الحجم، مما يسمح بتوزيع صلابة متساوٍ نسبيًا. مع ذلك، قد تكون صلابة اللب أقل في المقاطع الكبيرة جدًا.
قابلية اللحام: يتمتع الفولاذ P20 عمومًا بقابلية لحام جيدة، مما يجعله مناسبًا لإصلاح القوالب، على الرغم من أن الاحتياطات مثل التسخين المسبق والمعالجة بعد اللحام غالبًا ما تكون موصى بها.

المكافئات:

الصين GB: 3Cr2Mo5

ألمانيا DIN: 1.2311

نظرة عامة على الفولاذ P20+Ni

يعد الفولاذ P20+Ni خيارًا شائعًا لصانعي قوالب البلاستيك الذين يحتاجون إلى أداء محسّن مقارنةً بـ P20 القياسي، وخاصةً في القوالب الأكبر حجمًا وتلك التي تتطلب قابلية تلميع ومتانة وقابلية لحام أفضل.

بالمقارنة مع الفولاذ القياسي P20، يوفر "P20+Ni" عادةً ما يلي:

صلابة أفضل.
تحسين مقاومة التشقق الناتج عن إجهاد الحرارة.
قابلية تلميع ممتازة وملائمة للنقش. يضمن انخفاض نسبة الغازات والشوائب في الفولاذ تشطيبًا جيدًا للسطح بعد التلميع.
قابلية اللحام جيدة بشكل عام، مع حساسية أقل لشق اللحام مقارنة بـ P20.
تعتبر مقاومة التآكل المحسنة مهمة بشكل خاص بالنسبة للقوالب التي تحتوي على مواد بلاستيكية قابلة للتآكل مثل PVC.

التطبيقات

قوالب حقن البلاستيك الكبيرة وعالية الجودة، بما في ذلك تلك المستخدمة في صناعات السيارات وتكنولوجيا المعلومات والأجهزة المنزلية.
قوالب للأجزاء البلاستيكية الشفافة بسبب قدرتها على التلميع الجيد.
قوالب النفخ وقوالب البثق.
قواعد القالب ومكونات القالب الثقيلة الأخرى.
تتطلب القوالب عالية الاستخدام مقاومة جيدة للتآكل والمتانة.

الدرجات المكافئة:

ألمانيا DIN: 1.2738

الصين بريطانيا العظمى: 3Cr2NiMo

لماذا تختار Aobo Steel كمورد لأدوات الفولاذ الخاصة بك

تحت فرضية ضمان الجودة، أسعارنا أقل بحوالي 3% من سعر السوق.

قبل الشحن، تخضع جميع البضائع لاختبارات صارمة للمكونات 100%، وUT، والصلابة.

يتم تعزيز البضائع بشكل صارم أثناء تحميل الحاويات لضمان النقل البحري الآمن.

نحن متواجدون على مدار 24 ساعة في اليوم للإجابة على أي أسئلة من العملاء في أي وقت.

مع أكثر من 20 عامًا من الخبرة في إنتاج الفولاذ المزور، لدينا فهم عميق لمنتجاتنا.

نحن نقدم أكثر من 100 نوع من الفولاذ، بما في ذلك الفولاذ الفولاذي، والفولاذ السبائكي، والفولاذ المقاوم للصدأ، والفولاذ الهيكلي السبائكي، والفولاذ الكربوني.

نوفر خدمات التقطيع المجانية.

مع وجود أكثر من 40 مورد معالجة يحيطون بنا، يمكننا تسليم أكثر من 2000 طن من الفولاذ شهريًا.