AOBO STEEL: موردك الموثوق لفولاذ الأدوات D3

فولاذ الأدوات D3 الموثوق به للمصنعين

شركتنا، Aobo Steel، مورد ومخزون محترف لأدوات D3. نحتفظ بمخزون دائم من قضبان D3 المستديرة.

ما هو فولاذ الأدوات D3؟ يتميز فولاذ D3 بقوة عالية، وصلابة جيدة، ومقاومة ممتازة للتآكل. يتعرض لتشوهات طفيفة أثناء التبريد. مع ذلك، يتميز بضعف متانة الصدمات، وهو عرضة للكسر الهش. يُشكل بسرعة كربيدات يوتكتيكية غير متساوية، ويتميز بضعف التوصيل الحراري، وضعف اللدونة في درجات الحرارة العالية.

يتميز فولاذ D3 بمقاومته الممتازة للتآكل، مما يجعله خيارًا شائعًا لتصنيع قوالب الختم البارد، وأدوات القطع البارد، وبطانات الحفر، والمقاييس، وقوالب السحب، وقوالب النقش، وألواح لف الخيوط، وقوالب السحب العميق، وقوالب لف الخيوط. تتطلب هذه التطبيقات مقاومة عالية للتآكل، وعادةً ما تنطوي على أحمال صدمات أقل.

فولاذ الأدوات D3 هو فولاذ أدوات عالي الكربون والكروم يُستخدم على نطاق واسع للعمل على البارد. D3 هو التصنيف المُعتمد في معيار ASTM A681. وتشمل الدرجات المماثلة في المعايير الشائعة الأخرى ألمانيا/W-Nr. 1.2080، والولايات المتحدة الأمريكية/ASTM T30403، واليابان/JIS SKD1، وجمهورية التشيك/CSN 19436.

تطبيقات فولاذ الأدوات D3

فولاذ الأدوات D3 ممتاز للأعمال التي تتطلب مقاومة عالية للتآكل وصلابة. يعمل بكفاءة في الظروف القاسية والكاشطة. من بين تطبيقاته الشائعة:

قوالب القطع والثقب: يجعل الفولاذ D3 الأدوات عرضة لضغط وتآكل عاليين، بما في ذلك قوالب القطع وقوالب اللكم وقوالب التشكيل.
شفرات القص: تتمتع بالصلابة والمتانة العالية مما يجعلها مناسبة لقص المعادن الأكثر ليونة.
أدوات اللفائف والقطع: غالبًا ما يختار المصنعون الفولاذ D3 لعمليات اللفائف والقطع حيث تكون مقاومة التآكل العالية أمرًا بالغ الأهمية.
أدوات العمل الباردة: يستخدم المصنعون فولاذ الأدوات D3 للأدوات في عمليات العمل الباردة الثقيلة، مثل قوالب التشكيل وقوالب التشكيل.

تسليم سريع، المصنع مباشرة

نفخر بتوصيل موادكم بسرعة ومباشرةً من مصنعنا إلى باب منزلكم. لا وسطاء، لا تأخير، فقط خدمة سريعة وموثوقة. ندرك أهمية الوقت لإنجاز مشاريعكم، لذا نحرص على تسريع عملية التسليم وتوصيل موادكم إليكم في أسرع وقت ممكن.

مقدمة عن فولاذ الأدوات D3

التركيب الكيميائي للفولاذ D3

العنصر	الكربون (C)	الكروم (Cr)	الموليبدينوم (Mo)	الفاناديوم (V)	المنجنيز (Mn)	السيليكون (Si)	الفوسفور (P)	الكبريت (S)
النسبة المئوية (%)	2.00 – 2.35	11.00 – 13.50	≤ 0.40	≤ 0.35	≤ 0.60	≤ 0.60	≤ 0.03	≤ 0.03

معالجة حرارية لفولاذ أداة D3

1. مواصفات عملية المعالجة بالتسخين المسبق

	معلمات العملية
التلدين العام بعد التشكيل	درجة حرارة التسخين: 850 ~ 870 درجة مئوية، وقت التثبيت: 4 ~ 5 ساعات، معدل التبريد: <30 درجة مئوية/ساعة، تبريد الفرن إلى أقل من 500 درجة مئوية، تبريد الهواء بعد الفرن، الصلابة بعد التلدين: ≤229HBW، البنية الدقيقة بعد التلدين: بيرليت حبيبي + كربيدات
التلدين المتساوي الحرارة بعد التشكيل	درجة حرارة التسخين: 830 ~ 850 درجة مئوية، وقت التثبيت: 2 ~ 3 ساعات، تبريد الفرن إلى 720 ~ 740 درجة مئوية، وقت التثبيت: 3 ~ 4 ساعات، تبريد الفرن إلى أقل من 550 درجة مئوية، تبريد الهواء بعد الفرن، الصلابة بعد التلدين: ≤269HBW، البنية الدقيقة بعد التلدين: بيرليت حبيبي + كربيدات

معلمات العملية

التلدين العام بعد التشكيل

درجة حرارة التسخين: 850 ~ 870 درجة مئوية، وقت التثبيت: 4 ~ 5 ساعات، معدل التبريد: <30 درجة مئوية/ساعة، تبريد الفرن إلى أقل من 500 درجة مئوية، تبريد الهواء بعد الفرن، الصلابة بعد التلدين: ≤229HBW، البنية الدقيقة بعد التلدين: بيرليت حبيبي + كربيدات

التلدين المتساوي الحرارة بعد التشكيل

درجة حرارة التسخين: 830 ~ 850 درجة مئوية، وقت التثبيت: 2 ~ 3 ساعات، تبريد الفرن إلى 720 ~ 740 درجة مئوية، وقت التثبيت: 3 ~ 4 ساعات، تبريد الفرن إلى أقل من 550 درجة مئوية، تبريد الهواء بعد الفرن، الصلابة بعد التلدين: ≤269HBW، البنية الدقيقة بعد التلدين: بيرليت حبيبي + كربيدات

2. الإخماد

أ) مواصفات الإخماد الموصى بها

العملية	درجة حرارة التبريد (°م)	طريقة التبريد	صلابة HRC
مواصفات الإخماد الموصى بها	950 ~ 980	تبريد الزيت	≥60

ب) مقارنة الأداء تحت عمليات المعالجة الحرارية المختلفة

عملية المعالجة الحرارية	الصلابة (HRC)	صلابة التأثير a_k' (جول/سم²)	الأوستينيت المحتفظ به (الكسر الحجمي، %)	موت الحياة (×10⁵ قطعة)	كمية التآكل (ملغ)
تسخين 980 درجة مئوية، تبريد بالزيت	66.5	14.1	13.2	4	—
تسخين 980 درجة مئوية، وتلطيف 180 درجة مئوية لمدة 50 دقيقة	65.8	15.8	—	5	—
تسخين 980 درجة مئوية، وتلطيف 270 درجة مئوية لمدة 3 ساعات	65.5	15.9	—	6	11.9
تسخين 980 درجة مئوية، وتلطيف 270 درجة مئوية لمدة 4 ساعات	60	17.7	15.02	—	—
تسخين 980 درجة مئوية، وتلطيف 270 درجة مئوية لمدة 5 ساعات	59	16.8	—	—	—
تسخين 980 درجة مئوية، 180 درجة مئوية، تبريد مسبق 35 دقيقة، تبريد 270 درجة مئوية 3 ساعات	64.6	14.6	—	12-15	8.2
تسخين 980 درجة مئوية، 180 درجة مئوية، تبريد مسبق 35 دقيقة، تبريد 270 درجة مئوية 4 ساعات	46.2	14.9	—	12-28	—
تسخين 980 درجة مئوية، 180 درجة مئوية، تبريد مسبق 35 دقيقة، تبريد 270 درجة مئوية 3 ساعات (متكرر)	63.8	15.2	—	—	—

ج) العلاقة بين درجة حرارة الإطفاء والصلابة

درجة حرارة التبريد (°م)	الصلابة (HRC)
875	54.5
900	57
925	60
950	62.5
975	65
1000	66
1050	64
1100	59.5

3. التلطيف

أ) مواصفات عملية التلطيف الموصى بها

غرض التلطيف	درجة حرارة التسخين (°م)	وقت التلطيف (ساعات)	عدد دورات التلطيف	الصلابة (HRC)
تخفيف التوتر، تثبيت الهيكل	180 ~ 200	2	1	60 ~ 62
تخفيف التوتر وتقليل الصلابة	320 ~ 350	2	1	57 ~ 58

ب) العلاقة بين درجة حرارة التلطيف والصلابة

درجة حرارة التقسية (درجة مئوية)	غير معتدل	200	300	400	450	500	550	600	650
الصلابة (HRC)	65	63	62	60	60	60	59.5	57.1	44

الفولاذ D3 مقابل الفولاذ D5

فولاذا D3 وD5 هما فولاذان عاليا الكربون والكروم، يُستخدمان في العمل البارد، ويتميزان بصلابة عالية ومقاومة عالية للتآكل بعد التصلب والتهوية. وتشمل اختلافاتهما طرق التصلب، ومقاومة التآكل والمتانة، وتشوهات المعالجة الحرارية، وتطبيقاتها.

طريقة التصلب:عادةً ما يتم تبريد الفولاذ D3 بالزيت، ويتم تبريد الفولاذ D5 بالهواء وتصلبه.
مقاومة التآكل والمتانة:يتميز الفولاذ D3 بمقاومة أفضل للتآكل، في حين يتميز الفولاذ D5 بصلابة أفضل.
تشوه المعالجة الحراريةتتميز فولاذات D5 بأدنى تشوه في المعالجة الحرارية مقارنةً بفولاذات سلسلة D. ولأن فولاذات D5 قابلة للتبريد بالهواء والتصليب، فإن هذا عادةً ما ينتج عنه تشوه أقل من التشوه الناتج عن التبريد بالزيت أو الماء. أما فولاذات D3، فعلى الرغم من تصنيفها أيضًا كفولاذات منخفضة التشوه، إلا أنها أكثر عرضة للتشوه أثناء التصليب، إذ تتطلب عادةً التبريد بالزيت.
التطبيقاتكلا النوعين من الفولاذ مناسبان لمختلف تطبيقات العمل البارد، مثل قوالب القطع وقوالب التشكيل. مقاومة التآكل العالية لفولاذ D3 وانخفاض التشوه الحراري لفولاذ D5 يجعلان فولاذ D3 مناسبًا للتطبيقات التي تتطلب مقاومة تآكل عالية جدًا، بينما يُعد فولاذ D5 أكثر ملاءمة لصنع القوالب الدقيقة.

الدعم الشامل

استمتع بخدمة استجابة على مدار الساعة، وحلول قابلة للتخصيص، مثل القطع حسب المواصفات، ودعم اختبارات خارجية مستقلة. نحن هنا لضمان تجربة سلسة. فريق خبرائنا جاهز دائمًا لمساعدتك في أي أسئلة أو استفسارات.

ما هي مكافئات فولاذ الأدوات D3؟ DIN 1.2080 وJIS SKD1

1.2080 وSKD1 هما فولاذان مشابهان لفولاذ D3 من الأنظمة القياسية الألمانية واليابانية على التوالي، ويمكن استخدامهما بالتبادل. وهما فولاذ ليدبوريت عالي الكربون والكروم، يتميزان بقوة عالية. يتميزان بصلابة جيدة، وتشوه تبريد منخفض، ومقاومة جيدة للتآكل. تبلغ صلادتهما بعد التبريد 60 HRC على الأقل. ونظرًا لأن محتوى الكربون في الفولاذ يصل إلى 2.30%، يصبح الفولاذ صلبًا وهشًا، مما يؤدي إلى ضعف متانة الصدمات. بالكاد يتحمل حمولات الصدمات الكبيرة، وهو عرضة للكسر الهش، بالإضافة إلى أنه يميل إلى تكوين كربيدات يوتكتيكية غير متجانسة.

إنها أكثر أنواع فولاذ الأدوات شيوعًا في الصين، وهي أيضًا نوع من فولاذ القوالب الذي تحتفظ به شركتنا في مخزونها الدائم. ولأن نسبة السبائك باهظة الثمن فيها منخفضة، فإن سعرها هو الأقل بين أنواع فولاذ الأدوات.

مقدمة عن الفولاذ DIN 1.2080

1.2080 التركيب الكيميائي

الكربون (C)	الكروم (Cr)	المنجنيز (Mn)	السيليكون (Si)	الفوسفور (P)	الكبريت (S)
2.00 – 2.20%	11.00 – 13.00%	0.20 – 0.40%	0.10 – 0.60%	≤ 0.030% (الحد الأقصى)	≤ 0.030% (الحد الأقصى)

1.2080 الخصائص الميكانيكية:

الصلابة: 58-64 HRC (صلادة روكويل)
قوة تحمل الصدمات: 28 جول/سم²
معامل المرونة: 190-210 جيجا باسكال
نسبة بواسون: 0.27-0.30

مقدمة عن فولاذ JIS SKD1

التركيب الكيميائي لـ SKD1

الكربون (C)	الكروم (Cr)	المنجنيز (Mn)	السيليكون (Si)	الفاناديوم (V)	الفوسفور (P)	الكبريت (S)
1.40 – 1.60	11.00 – 13.00	0.20 – 0.40	0.10 – 0.40	0.15 كحد أقصى	≤ 0.030	≤ 0.030

الخصائص الفيزيائية لـ SKD1

ملكية	القيمة
الكثافة	7.75 جم/سم³
التوصيل الحراري	20.0 واط/م·ك
الصلابة (بعد المعالجة الحرارية)	58 – 64 HRC
قوة الشد	950 – 1200 ميجا باسكال
معامل المرونة	210 جيجا باسكال