فولاذ الأدوات SKD11 مقابل SKD61: اختيار الدرجة المناسبة لتطبيقك

مع أكثر من عقدين من الخبرة في توريد فولاذ الأدوات والسبائك عالي الجودة، نتلقى باستمرار أسئلة حول اختيار أفضل درجة لتطبيق معين. اليوم، دعونا نقارن بين طرازين قياسيين: SKD11 وSKD61. على الرغم من أن كلاهما من فولاذ الأدوات الموثوق به والمتوافق مع المعايير الصناعية اليابانية (JIS)، إلا أنهما مصممان لظروف عمل مختلفة تمامًا داخل المصنع. فهم خصائصهما الفريدة أساسي لتحسين أداء أدواتك وعمرها الافتراضي.

الفرق الأساسي يتلخص في درجة حرارة:تم تصميم SKD11 لـ العمل الباردفي حين يتفوق SKD61 في العمل الساخن البيئات. يأتي هذا التمييز مباشرة من تركيبها الكيميائي وكيفية استجابتها المعالجة الحرارية.

SKD11: متخصص في العمل البارد

اعتبر SKD11 خيارك الأمثل للتطبيقات عالية التحمل وفي درجة حرارة الغرفة. إنه فولاذ الأدوات المصنوع على البارد عالي الكربون وعالي الكروم.

• أبرز ما يميز التكوين: يُعدّ محتواه الهام من الكربون (حوالي 1.5%) والكروم (حوالي 12%) بالغ الأهمية. أثناء المعالجة الحرارية، تُشكّل هذه العناصر كربيدات صلبة في جميع أنحاء هيكل الفولاذ.
• الخصائص الرئيسية: يُترجم هذا مباشرةً إلى نقاط القوة الرئيسية لـ SKD11:
  • مقاومة ممتازة للتآكل: الكربيدات الصلبة تجعلها مقاومة بشكل لا يصدق كشط و يرتديمما يجعلها مثالية للأدوات التي تلامس بشكل متكرر مواد أخرى.
  • صلابة عالية: يمكنه تحقيق مستويات صلابة عالية، غالبًا ما تتجاوز 60 HRC بعد الاستخدام المناسب المعالجة الحرارية.
  • قوة ضغط جيدة: إنه يتحمل الضغط بشكل جيد.
  • الاستقرار الأبعادي: يحافظ على شكله جيدًا بعد إخمادج، وهو أمر حيوي للأدوات الدقيقة.
• التطبيقات: ستجد أن SKD11 يستخدم على نطاق واسع في:
  • قوالب الختم (خاصة للأعمال الدقيقة)
  • قوالب التشكيل
  • قوالب التشكيل بالطرق والبثق على البارد
  • اللكمات
  • شفرات القص
  • المقاييس
  • تتطلب القوالب البلاستيكية المعقدة مقاومة عالية للتآكل.

بشكل أساسي، إذا كانت أداةك تتطلب قطع أو تشكيل أو تكوين المعادن أو مواد أخرى في درجات الحرارة المحيطة وتحتاج إلى تحمل التآكل لفترات طويلة، فإن SKD11 هو المرشح الرئيسي.

SKD61: أداء العمل الساخن

الآن، لننتقل إلى SKD61. صُممت هذه الدرجة لتتحمل الظروف القاسية تطبيقات العمل الساخن.

• أبرز ما يميز التكوين: مقارنةً بـ SKD11، يتميز SKD61 بمحتوى كربون أقل بكثير (حوالي 0.40%)، ولكنه يتضمن إضافات مثل السيليكون (حوالي 1.0%) والموليبدينوم (حوالي 1.25%)، بالإضافة إلى مستوى معتدل من الكروم (حوالي 5%). هذا المزيج مُحسّن للأداء في درجات الحرارة العالية.
• الخصائص الرئيسية: يقدم SKD61 مجموعة مختلفة من نقاط القوة إلى الطاولة:
  • قوة وصلابة ممتازة عند التسخين: ويحتفظ بصلابته وقوته حتى عند تعرضه لدرجات حرارة مرتفعة.
  • صلابة جيدة: ضروري لمقاومة التشقق تحت ضغوط التشكيل الساخن.
  • الصدمة الحرارية و مقاومة التعب: إنه يتحمل دورات التسخين والتبريد المتكررة النموذجية لـ العمل الساخن دون فشل بسرعة.
  • الموصلية الحرارية الجيدة: يساعد على تبديد الحرارة بشكل فعال.
• التطبيقات: SKD61 هو الحصان المناسب لـ:
  • قوالب الصب (خاصة لسبائك الألومنيوم والزنك)
  • قوالب التشكيل الساخن
  • قوالب البثق الساخن (اللحامات، البطانات)
  • شفرات القص الساخنة
  • أدوات الضغط على السكة.

إذا كانت أدواتك تعمل في درجات حرارة عالية، وتتعامل مع معادن منصهرة أو قضبان ساخنة للغاية، فإن قدرة SKD61 على مقاومة الحرارة والإجهاد الحراري والحفاظ على سلامتها هي ما تحتاجه.

خلاصة القول

يعد الاختيار بين SKD11 وSKD61 أمرًا بسيطًا بمجرد تحديد بيئة التشغيل:

• هل تحتاج إلى أقصى قدر من مقاومة التآكل والصلابة للتشكيل البارد أو الختم أو القطع؟ يختار SKD11.
• هل تحتاج إلى المتانة ومقاومة التعب الحراري والقوة في درجات الحرارة العالية لعملية الصب أو التشكيل أو البثق؟ يختار SKD61.

قد يؤدي استخدام نوع الفولاذ الخاطئ إلى تعطل الأداة قبل أوانها، وتوقفها عن العمل بتكلفة باهظة، وانخفاض جودة القطع. بفهم الاختلافات الجوهرية في تركيبها واستخداماتها، يمكنك اتخاذ قرار واعٍ.

بالطبع، تفاصيل التطبيق المحددة وبروتوكولات المعالجة الحرارية مهمة للغاية. في Aobo Steel، بخبرتنا الواسعة، نحن دائمًا على استعداد لمناقشة متطلباتكم الخاصة ومساعدتكم في اختيار المادة المثالية لاحتياجاتكم. تواصلوا معنا!