اختيار فولاذ قالب السحب

تقوم قوالب السحب بتمديد وتشويه الصفائح المعدنية بين المثقب والقالب لإنتاج قطعة عمل على شكل كوب. تعتمد فعاليتها على مقاومتها الممتازة للتآكل وخصائصها المضادة للتآكل. في العديد من التطبيقات، يُعد اختيار فولاذ الأدوات المناسب أمرًا بالغ الأهمية. على سبيل المثال، أنواع الفولاذ مثل د2, د3, ح13, ح11, 1.2379, 1.2080, 1.2343، أو 1.2344 يمكن تحقيق أداء مثالي. كما تُطيل هذه الفولاذات عمر خدمة القالب. تؤثر عدة عوامل على طول عمر قالب السحب. مادة الصفيحة المسحوبة وسمكها، وحجم القالب وشكله، ومادته وصلابته، وتشطيب سطحه، كلها عوامل مهمة. تشمل العوامل الأخرى عملية التصنيع، ومدى تشوه الشد، وطريقة التزييت المختارة.

عند سحب المعادن غير الحديدية وصفائح الفولاذ الكربوني، يُصمّم المهندسون مادة القالب بما يتناسب مع حجم دفعة الإنتاج والنتائج المرجوة. في هذه الحالات، غالبًا ما يختارون فولاذ الأدوات الكربوني التقليدي مثل D2 وD3 لمقاومته الممتازة للتآكل. وقد يستخدمون أيضًا فولاذ قوالب منخفض السبائك، مُصنَّع على البارد، أو متوسط السبائك. عادةً ما يُطبّق المهندسون معالجات سطحية - مثل طلاء الكروم أو النترتة - على هذه الفولاذات لمنع التآكل أثناء التشغيل.

عند سحب الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي أو فولاذ سبائك النيكل العالي، يجب على المهندسين اتخاذ تدابير إضافية لمنع انكماش القالب. غالبًا ما يستخدمون درجات متقدمة من فولاذ الأدوات مثل H13 وH11، والتي توفر صلابة فائقة وثباتًا حراريًا. كما يستخدم المهندسون أحيانًا سبائك عالية الأداء مثل 1.2379 و1.2080 و1.2343 و1.2344، مما يوفر مزيجًا متوازنًا من الصلابة والقوة وسهولة التشغيل المُحسّنة. يُعدّ نيترة القالب أمرًا أساسيًا، وقد يضيف المصممون برونزًا من الألومنيوم أو حشوات كربيد مُلَحَّنة لتحسين الأداء بشكل أكبر.

من خلال اختيار الفولاذ المناسب للأداة بعناية وتطبيق المعالجات السطحية المناسبة، يمكن للمصنعين تحسين متانة وفعالية قوالب السحب بشكل كبير في تطبيقات تشكيل المعادن المختلفة.