{"id":15188,"date":"2026-05-09T15:48:56","date_gmt":"2026-05-09T07:48:56","guid":{"rendered":"https:\/\/aobosteel.com\/?page_id=15188"},"modified":"2026-10-16T13:24:40","modified_gmt":"2026-10-16T05:24:40","slug":"h13-steel-properties","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/aobosteel.com\/es\/h13-steel-properties\/","title":{"rendered":"Propiedades del acero H13: composici\u00f3n, tenacidad y rendimiento en trabajos en caliente."},"content":{"rendered":"

Propiedades del acero H13: composici\u00f3n, tenacidad y rendimiento en trabajos en caliente.<\/h1>\n\n\n\n

acero H13<\/a> es un acero para herramientas de trabajo en caliente con 5% de cromo utilizado para matrices y utillajes expuestos a calor, impacto, desgaste y ciclos t\u00e9rmicos repetidos. Sus propiedades clave son dureza en caliente, tenacidad, resistencia a la fatiga t\u00e9rmica<\/a>, resistencia al desgaste y estabilidad dimensional tras un tratamiento t\u00e9rmico adecuado.<\/p>\n\n\n\n

En estado recocido, el acero H13 se suministra normalmente con una dureza de aproximadamente 229 Hb o inferior para su mecanizado. Tras el endurecimiento y el revenido, se suele utilizar con una dureza de entre 44 y 52 HRC, dependiendo del tama\u00f1o de la herramienta, la temperatura de trabajo, la carga de impacto y el equilibrio requerido entre tenacidad y resistencia al desgaste.<\/p>\n\n\n\n

El rendimiento del H13 proviene de su contenido de carbono medio y de sus elementos de aleaci\u00f3n, incluidos el cromo, el molibdeno, el vanadio y el silicio. Este equilibrio de aleaci\u00f3n hace que el H13 sea adecuado para matrices de fundici\u00f3n a presi\u00f3n de aluminio, matrices de extrusi\u00f3n, matrices de forja en caliente, cuchillas de corte en caliente, punzones, insertos y otras herramientas para trabajo en caliente. La selecci\u00f3n del grado para herramientas de extrusi\u00f3n se establece en la gu\u00eda de selecci\u00f3n de acero para herramientas para matrices de extrusi\u00f3n en caliente<\/a>.<\/p>\n\n\n\n

\u00bfCu\u00e1les son las principales propiedades del acero H13?<\/h2>\n\n\n\n

Select H13 when a tool must resist heat, impact, surface cracking, and dimensional changes at the same time. It is not the hardest tool steel, nor the most wear-resistant steel. Its value lies in the balance of properties required for hot-work service.<\/p>\n\n\n\n

Propiedad<\/th>Significado pr\u00e1ctico en herramientas H13<\/th><\/tr><\/thead>
Dureza en caliente<\/td>Ayuda a resistir el ablandamiento a temperaturas de trabajo elevadas.<\/td><\/tr>
Tenacidad<\/td>Ayuda a resistir el agrietamiento por impacto y la fractura macrosc\u00f3pica.<\/td><\/tr>
Resistencia a la fatiga t\u00e9rmica<\/td>Ayuda a retrasar la fisuraci\u00f3n causada por los ciclos repetidos de calentamiento y enfriamiento.<\/td><\/tr>
Resistencia al desgaste<\/td>Ayuda a resistir la abrasi\u00f3n, la erosi\u00f3n y los da\u00f1os superficiales.<\/td><\/tr>
estabilidad dimensional<\/td>Ayuda a reducir el riesgo de deformaci\u00f3n durante el tratamiento t\u00e9rmico adecuado.<\/td><\/tr>
templabilidad<\/td>Ayuda a que las secciones m\u00e1s grandes alcancen una dureza m\u00e1s uniforme.<\/td><\/tr>
maquinabilidad recocida<\/td>Permite el mecanizado antes del tratamiento t\u00e9rmico final.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Los moldes de fundici\u00f3n a presi\u00f3n suelen fallar debido al agrietamiento t\u00e9rmico y la erosi\u00f3n. Los moldes de extrusi\u00f3n pueden fallar por desgaste en caliente o p\u00e9rdida de tolerancia. Los moldes de forja pueden fallar por agrietamiento, deformaci\u00f3n o fatiga t\u00e9rmica. El material H13 resulta \u00fatil porque permite abordar varios de estos riesgos con un solo componente.<\/p>\n\n\n\n

Composici\u00f3n qu\u00edmica del acero H13 y su efecto en las propiedades.<\/h2>\n\n\n\n

El H13 es un acero para herramientas de trabajo en caliente de cromo-molibdeno-vanadio. La composici\u00f3n exacta puede variar ligeramente seg\u00fan la norma y las especificaciones del fabricante, pero el rango t\u00edpico del AISI H13 se muestra a continuaci\u00f3n. Las designaciones que este grado tiene bajo otras normas se enumeran en la Calificaciones equivalentes a H13<\/a> referencia.<\/p>\n\n\n\n

Elemento<\/th>Rango t\u00edpico<\/th>Efecto principal sobre las propiedades de H13<\/th><\/tr><\/thead>
Carbono<\/td>0.32-0.45%<\/td>Favorece la dureza, la resistencia y la formaci\u00f3n de carburos, manteniendo al mismo tiempo una tenacidad \u00fatil.<\/td><\/tr>
Cromo<\/td>4.75-5.50%<\/td>Mejora la templabilidad, la resistencia a la oxidaci\u00f3n y la resistencia al ablandamiento.<\/td><\/tr>
Molibdeno<\/td>1.10-1.75%<\/td>Favorece el endurecimiento secundario, la resistencia en caliente y la resistencia al revenido.<\/td><\/tr>
Vanadio<\/td>0.80-1.20%<\/td>Forma finos carburos duros y mejora la resistencia al desgaste.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Los l\u00edmites completos elemento por elemento para AISI H13, DIN 1.2344 y JIS SKD61, y c\u00f3mo cada elemento determina la dureza, la tenacidad y la resistencia en caliente, est\u00e1n en la Composici\u00f3n qu\u00edmica H13<\/a> p\u00e1gina.<\/p>\n\n\n\n

El H13 no depende de un contenido de carbono muy alto ni de una gran cantidad de carburos primarios gruesos. En comparaci\u00f3n con los aceros para trabajo en fr\u00edo como D2<\/a>, Renuncia a una resistencia extrema a la abrasi\u00f3n a cambio de una mayor tenacidad, estabilidad en trabajos en caliente y resistencia al agrietamiento t\u00e9rmico.<\/p>\n\n\n\n

El vanadio es una de las razones por las que la aleaci\u00f3n H13 suele tener mayor resistencia al desgaste que la H11. La H13 contiene m\u00e1s vanadio, lo que favorece la formaci\u00f3n de carburos finos y mejora la resistencia a la abrasi\u00f3n y a la erosi\u00f3n por metal fundido. La contrapartida es que la H13 generalmente tiene una tenacidad ligeramente inferior a la de la H11.<\/p>\n\n\n\n

El cromo y el molibdeno favorecen la templabilidad, la resistencia al revenido y la resistencia en caliente. Durante un revenido adecuado, los finos carburos de aleaci\u00f3n ayudan al H13 a resistir el ablandamiento durante el trabajo en caliente.<\/p>\n\n\n\n

El carbono se controla a un nivel medio. Esto permite que el H13 alcance una dureza de trabajo \u00fatil sin volverse demasiado fr\u00e1gil para matrices de trabajo en caliente sometidas a impacto. Los l\u00edmites est\u00e1ndar de cada elemento, junto con los rangos de impurezas aceptables, se enumeran en la Composici\u00f3n qu\u00edmica H13<\/a> p\u00e1gina.<\/p>\n\n\n\n

Propiedades mec\u00e1nicas H13<\/h2>\n\n\n\n

Las propiedades mec\u00e1nicas del acero H13 dependen de las condiciones del tratamiento t\u00e9rmico, la temperatura de revenido, el nivel de dureza, el tama\u00f1o de la secci\u00f3n y la calidad del acero. La resistencia a la tracci\u00f3n y el l\u00edmite el\u00e1stico no deben considerarse valores fijos a menos que se conozcan tambi\u00e9n la dureza y las condiciones del tratamiento t\u00e9rmico.<\/p>\n\n\n\n

Condici\u00f3n<\/th>Dureza aproximada<\/th>resistencia a la tracci\u00f3n<\/th>L\u00edmite el\u00e1stico<\/th>Significado pr\u00e1ctico<\/th><\/tr><\/thead>
Condici\u00f3n templada de mayor resistencia<\/td>Aproximadamente 52 HRC<\/td>Aproximadamente 1960 MPa<\/td>Aproximadamente 1570 MPa<\/td>Mayor resistencia y resistencia al desgaste, pero menor margen de tenacidad.<\/td><\/tr>
Condiciones de funcionamiento est\u00e1ndar<\/td>Aproximadamente 44 HRC<\/td>Aproximadamente 1495 MPa<\/td>Aproximadamente 1290 MPa<\/td>Mayor resistencia y equilibrio m\u00e1s seguro para muchas herramientas de trabajo en caliente.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

En las herramientas para trabajo en caliente, la tenacidad, la dureza en caliente, la resistencia al ablandamiento y la resistencia a la fatiga t\u00e9rmica suelen ser m\u00e1s importantes que los datos de resistencia a temperatura ambiente.<\/p>\n\n\n\n

La dureza es importante, pero no debe ser el \u00fanico criterio de selecci\u00f3n. El acero H13 se suministra normalmente recocido para su mecanizado, generalmente con una dureza de aproximadamente 229 Hb o inferior. Tras el endurecimiento y el revenido, se suele utilizar con una dureza de entre 44 y 52 HRC.<\/p>\n\n\n\n

Condici\u00f3n H13<\/th>Dureza t\u00edpica<\/th>Significado pr\u00e1ctico<\/th><\/tr><\/thead>
H13 recocido<\/td>Aproximadamente 229 HB m\u00e1ximo<\/td>Adecuado para el mecanizado antes del tratamiento t\u00e9rmico final.<\/td><\/tr>
Rango com\u00fan de trabajo en caliente<\/td>Aproximadamente 44\u201352 HRC<\/td>Gama equilibrada para muchas herramientas de trabajo en caliente.<\/td><\/tr>
Rango de dureza inferior<\/td>Aproximadamente 40\u201346 HRC<\/td>Mayor resistencia y durabilidad ante choques t\u00e9rmicos.<\/td><\/tr>
Rango de dureza superior<\/td>Aproximadamente 50\u201354 HRC<\/td>Mayor resistencia al desgaste, pero menor margen de tenacidad.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

A medida que aumenta la dureza, disminuye la tenacidad al impacto. Una mayor dureza resiste el desgaste, la indentaci\u00f3n y la deformaci\u00f3n, pero una menor dureza proporciona un margen de seguridad mayor para matrices grandes, herramientas de alto impacto y ciclos t\u00e9rmicos severos.<\/p>\n\n\n\n

Para matrices de fundici\u00f3n a presi\u00f3n, se suele utilizar una dureza de 44 a 48 HRC para lograr un equilibrio entre la resistencia al agrietamiento por calor, la resistencia a la erosi\u00f3n y la tenacidad. Para matrices de forja pesadas, se puede seleccionar una dureza menor para mejorar la tenacidad. Para aplicaciones de bajo impacto, se puede seleccionar una dureza mayor para mejorar la resistencia al desgaste.<\/p>\n\n\n\n

Para los moldes de forja y fundici\u00f3n a presi\u00f3n, es importante precalentarlos antes de su uso. Un molde H13 fr\u00edo es m\u00e1s propenso a agrietarse ante un impacto repentino o un choque t\u00e9rmico. El precalentamiento reduce la diferencia de temperatura entre la superficie y el n\u00facleo del molde, lo que ayuda a disminuir el riesgo de agrietamiento.<\/p>\n\n\n\n

Para obtener informaci\u00f3n detallada sobre los rangos de HRC, la dureza Rockwell, la dureza recocida y la selecci\u00f3n de dureza seg\u00fan la aplicaci\u00f3n, consulte la secci\u00f3n correspondiente. Gu\u00eda de dureza del acero H13<\/a>. Aobo Steel tambi\u00e9n puede ayudar a confirmar el estado del material, los requisitos de inspecci\u00f3n y las especificaciones de suministro antes de la compra.<\/p>\n\n\n\n

Rendimiento a altas temperaturas: Resistencia al agrietamiento por calor, a la fatiga t\u00e9rmica y al reblandecimiento.<\/h2>\n\n\n\n

El acero H13 se utiliza principalmente en herramientas sometidas a ciclos repetidos de calentamiento y enfriamiento. En la fundici\u00f3n a presi\u00f3n, la extrusi\u00f3n, la forja y el corte en caliente, la superficie de trabajo se calienta mediante metal fundido o lingotes calientes y luego se enfr\u00eda con aire, lubricante, pulverizaci\u00f3n o contacto con material m\u00e1s fr\u00edo. Este cambio repetido de temperatura genera tensiones t\u00e9rmicas.<\/p>\n\n\n\n

El agrietamiento t\u00e9rmico es una fisura superficial fina causada por ciclos t\u00e9rmicos. Comienza cuando la expansi\u00f3n y contracci\u00f3n repetidas generan tensiones superficiales que superan la capacidad del acero para absorberlas. Una vez que se forman las grietas, una baja tenacidad, una dureza excesiva, un ablandamiento localizado o un mal estado de la superficie pueden acelerar su crecimiento.<\/p>\n\n\n\n

El material H13 resiste el agrietamiento por calor gracias a un equilibrio entre resistencia, tenacidad, dureza en caliente y resistencia a la fatiga t\u00e9rmica.<\/p>\n\n\n\n

Factor<\/th>Efecto sobre la resistencia al agrietamiento por calor<\/th><\/tr><\/thead>
Dureza equilibrada<\/td>Proporciona resistencia sin hacer que el troquel sea demasiado fr\u00e1gil.<\/td><\/tr>
Buena tenacidad<\/td>Ayuda a ralentizar el crecimiento de las grietas.<\/td><\/tr>
Precalentamiento adecuado<\/td>Reduce el choque t\u00e9rmico antes del servicio.<\/td><\/tr>
Calidad de acero refinado<\/td>Reduce las inclusiones y los puntos de inicio de grietas internas.<\/td><\/tr>
Buen acabado superficial<\/td>Reduce la concentraci\u00f3n de tensiones superficiales.<\/td><\/tr>
Tratamiento t\u00e9rmico correcto<\/td>Produce un equilibrio m\u00e1s estable entre resistencia y dureza.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

El acero H13 tambi\u00e9n resiste el ablandamiento a temperaturas elevadas gracias a su comportamiento de endurecimiento secundario. Los finos carburos de aleaci\u00f3n que se forman durante el revenido ayudan al acero a conservar una dureza y resistencia \u00fatiles durante el trabajo en caliente.<\/p>\n\n\n\n

Sin embargo, el acero H13 tiene sus limitaciones. Si la superficie de trabajo se expone a temperaturas excesivas durante demasiado tiempo, puede producirse un sobrecalentamiento y ablandamiento. En aplicaciones de alta temperatura, como la extrusi\u00f3n de lat\u00f3n en condiciones extremas o el contacto prolongado con metal caliente, el acero H21 u otros aceros para trabajo en caliente de mayor aleaci\u00f3n pueden ser m\u00e1s adecuados.<\/p>\n\n\n\n

Resistencia al desgaste, resistencia a la erosi\u00f3n y estabilidad dimensional.<\/h2>\n\n\n\n

El H13 presenta una resistencia al desgaste de moderada a buena para herramientas de trabajo en caliente. Su resistencia al desgaste no se debe a una alta fracci\u00f3n volum\u00e9trica de carburos primarios gruesos, como en el D2. En el H13, la resistencia al desgaste proviene principalmente de la dureza de la matriz, el endurecimiento secundario y la formaci\u00f3n de finos carburos de vanadio.<\/p>\n\n\n\n

El vanadio confiere al H13 una mayor resistencia al desgaste que al H11 en muchas aplicaciones. Esto resulta \u00fatil para matrices de extrusi\u00f3n, insertos de fundici\u00f3n a presi\u00f3n, punzones calientes y otras herramientas expuestas a altas temperaturas, abrasi\u00f3n o flujo de metal.<\/p>\n\n\n\n

La resistencia a la erosi\u00f3n es fundamental en la fundici\u00f3n a presi\u00f3n. El aluminio, el magnesio o el zinc fundidos pueden fluir sobre la superficie del molde a alta velocidad y presi\u00f3n, lo que puede provocar erosi\u00f3n, corrosi\u00f3n superficial y p\u00e9rdida gradual de material. El H13 se utiliza ampliamente en la fundici\u00f3n de aluminio a presi\u00f3n debido a su \u00f3ptimo equilibrio entre resistencia a la erosi\u00f3n, resistencia al agrietamiento por calor y tenacidad.<\/p>\n\n\n\n

La estabilidad dimensional es otra propiedad importante. El H13 tiene buena templabilidad y puede tratarse t\u00e9rmicamente con un enfriamiento menos severo<\/a> que los aceros de temple en agua o de temple en aceite de baja aleaci\u00f3n. Esto ayuda a reducir el riesgo de distorsi\u00f3n, especialmente en herramientas m\u00e1s grandes o complejas.<\/p>\n\n\n\n

Propiedad<\/th>Significado del rendimiento H13<\/th><\/tr><\/thead>
Resistencia al desgaste<\/td>Adecuado para herramientas de trabajo en caliente, controlado principalmente por la dureza y el refuerzo de carburo fino.<\/td><\/tr>
Resistencia a la erosi\u00f3n<\/td>Adecuado para fundici\u00f3n a presi\u00f3n de aluminio y magnesio, pero un lavado intenso a\u00fan puede limitar la vida \u00fatil del molde.<\/td><\/tr>
estabilidad dimensional<\/td>Mejor que muchos aceros para herramientas de baja aleaci\u00f3n cuando se someten a un tratamiento t\u00e9rmico adecuado.<\/td><\/tr>
Riesgo de distorsi\u00f3n<\/td>Menor que en los aceros templados en l\u00edquido severos, pero a\u00fan afectado por el tama\u00f1o de la secci\u00f3n y la tensi\u00f3n de mecanizado.<\/td><\/tr>
Respuesta al tratamiento de superficie<\/td>Responde bien a la nitruraci\u00f3n cuando se necesita una mayor resistencia al desgaste superficial.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Los tratamientos superficiales, como la nitruraci\u00f3n, se utilizan con frecuencia cuando se requiere mayor dureza superficial y resistencia al desgaste. La nitruraci\u00f3n puede mejorar el comportamiento de la superficie frente al desgaste, manteniendo al mismo tiempo una mayor tenacidad del n\u00facleo. El control del proceso es importante, ya que una capa superficial fr\u00e1gil puede reducir el rendimiento ante la fatiga t\u00e9rmica.<\/p>\n\n\n\n

Propiedades f\u00edsicas del acero H13<\/h2>\n\n\n\n

El propiedades f\u00edsicas<\/a> del H13 afectan la transferencia de calor, la tensi\u00f3n t\u00e9rmica, el movimiento dimensional y el rendimiento de la herramienta en condiciones de trabajo en caliente. Los valores exactos var\u00edan seg\u00fan la fuente, las condiciones de tratamiento t\u00e9rmico y el m\u00e9todo de ensayo, pero los siguientes datos son \u00fatiles como referencia.<\/p>\n\n\n\n

Propiedad f\u00edsica<\/th>Valor o rango t\u00edpico<\/th>Significado pr\u00e1ctico<\/th><\/tr><\/thead>
Densidad<\/td>Aproximadamente 7,80 g\/cm\u00b3<\/td>Se utiliza para el c\u00e1lculo de pesos y la planificaci\u00f3n de materiales.<\/td><\/tr>
M\u00f3dulo de elasticidad a temperatura ambiente<\/td>Aproximadamente 210\u2013216 GPa<\/td>Indica rigidez y resistencia a la deformaci\u00f3n el\u00e1stica.<\/td><\/tr>
capacidad calor\u00edfica espec\u00edfica<\/td>Aproximadamente 460 J\/kg\u00b7K cerca de la temperatura ambiente.<\/td>Afecta la absorci\u00f3n de calor durante el ciclo t\u00e9rmico.<\/td><\/tr>
coeficiente de dilataci\u00f3n t\u00e9rmica<\/td>Aproximadamente 11,0\u201314,8 \u00b5m\/m\u00b7K dependiendo del rango de temperatura<\/td>Afecta al estr\u00e9s t\u00e9rmico y al movimiento dimensional.<\/td><\/tr>
conductividad t\u00e9rmica<\/td>Aumenta con la temperatura en muchos conjuntos de datos reportados.<\/td>Ayuda a transferir el calor lejos de la superficie de trabajo.<\/td><\/tr>
resistividad el\u00e9ctrica<\/td>Aproximadamente 5,2 \u00d7 10-7<\/sup> \u03a9\u00b7m a temperatura ambiente<\/td>Por lo general, no es un factor de dise\u00f1o principal para las herramientas de trabajo en caliente.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

La dilataci\u00f3n t\u00e9rmica es importante porque las herramientas H13 se expanden y contraen repetidamente durante su uso. Una dilataci\u00f3n predecible ayuda a reducir el riesgo dimensional, pero el dise\u00f1o del troquel, el precalentamiento, las pr\u00e1cticas de enfriamiento y el estado de la superficie siguen teniendo una gran influencia en la aparici\u00f3n de grietas por calor.<\/p>\n\n\n\n

La conductividad t\u00e9rmica tambi\u00e9n importa porque el calor debe alejarse de la superficie de trabajo. Pero el H13 no se selecciona solo por su conductividad t\u00e9rmica. Se selecciona porque su equilibrio total de propiedades es m\u00e1s adecuado para herramientas de trabajo en caliente que para aceros de ingenier\u00eda generales. Los datos comparativos de conductividad t\u00e9rmica entre los grados se encuentran en la tabla de conductividad t\u00e9rmica del acero para herramientas<\/a>.<\/p>\n\n\n\n

H13 vs H11 vs H21: Comparaci\u00f3n de propiedades<\/h2>\n\n\n\n

H11, H13 y H21 son todos aceros para herramientas de trabajo en caliente<\/a>, pero responden a prioridades diferentes. El H11 y el H13 son aceros para trabajo en caliente con 5% de cromo. El H21 es un acero para trabajo en caliente con tungsteno que se utiliza cuando se necesita mayor dureza en caliente, normalmente con menor impacto y choque t\u00e9rmico.<\/p>\n\n\n\n

Propiedad<\/th>H11<\/th>H13<\/th>H21<\/th><\/tr><\/thead>
Familia Steel<\/td>Acero para trabajo en caliente 5% Cr<\/td>Acero para trabajo en caliente 5% Cr<\/td>Acero de tungsteno para trabajo en caliente<\/td><\/tr>
Tenacidad<\/td>Superior a H13<\/td>Alto, pero ligeramente inferior a H11.<\/td>M\u00e1s bajo<\/td><\/tr>
Resistencia al desgaste<\/td>Inferior a H13<\/td>Mejor que el H11 debido a su mayor contenido de vanadio.<\/td>Alto a temperatura elevada<\/td><\/tr>
Dureza en caliente<\/td>Bien<\/td>Bien<\/td>Superior a H11 y H13<\/td><\/tr>
Resistencia a la fatiga t\u00e9rmica<\/td>Excelente<\/td>Excelente<\/td>Inferior a H11 y H13<\/td><\/tr>
Resistencia al choque t\u00e9rmico<\/td>Excelente<\/td>Excelente<\/td>De peor calidad que los aceros al cromo para trabajo en caliente.<\/td><\/tr>
Maquinabilidad<\/td>Buen estado recocido<\/td>Buen estado recocido<\/td>M\u00e1s dif\u00edcil debido al mayor contenido de aleaci\u00f3n.<\/td><\/tr>
Mejor uso<\/td>Herramientas dise\u00f1adas para soportar impactos severos y ofrecer gran resistencia.<\/td>Troqueles e insertos para trabajos en caliente de uso general<\/td>Aplicaciones de alta temperatura con menor carga de impacto.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Se prefiere H11 cuando la m\u00e1xima tenacidad y resistencia al impacto son m\u00e1s importantes que la resistencia al desgaste. Se prefiere H13 cuando la herramienta requiere un equilibrio m\u00e1s \u00f3ptimo entre resistencia al desgaste, resistencia al agrietamiento por calor y tenacidad. Se selecciona H21 cuando la temperatura de servicio es demasiado alta para H13, pero es menos adecuado para impactos fuertes o choques t\u00e9rmicos r\u00e1pidos.<\/p>\n\n\n\n

Mejores aplicaciones para H13 seg\u00fan sus propiedades.<\/h2>\n\n\n\n

El H13 se utiliza en aplicaciones donde confluyen calor, presi\u00f3n, desgaste y ciclos t\u00e9rmicos. La mejor aplicaci\u00f3n depende del modo de fallo predominante.<\/p>\n\n\n\n

Aplicaci\u00f3n<\/th>\u00bfPor qu\u00e9 se utiliza H13?<\/th>Dureza de trabajo t\u00edpica<\/th>Riesgo principal de fallo<\/th><\/tr><\/thead>
matrices de fundici\u00f3n de aluminio<\/a><\/td>Resiste el agrietamiento por calor, la erosi\u00f3n del metal fundido y el choque t\u00e9rmico.<\/td>42-48 HRC<\/td>Fatiga t\u00e9rmica, erosi\u00f3n por metal fundido<\/td><\/tr>
Matrices para fundici\u00f3n a presi\u00f3n de magnesio<\/td>Resiste ciclos t\u00e9rmicos r\u00e1pidos e impacto<\/td>42-48 HRC<\/td>Fisuraci\u00f3n por calor, agrietamiento<\/td><\/tr>
Troqueles de fundici\u00f3n a presi\u00f3n de zinc<\/td>Permite mayor dureza porque la temperatura de servicio es menor<\/td>48-52 HRC<\/td>Desgaste, da\u00f1o superficial<\/td><\/tr>
Insertos, n\u00facleos, gu\u00edas y pasadores eyectores para fundici\u00f3n a presi\u00f3n<\/td>Proporciona dureza, resistencia en caliente y estabilidad dimensional.<\/td>44-52 HRC (insertos), 40-52 HRC (pasadores de n\u00facleo)<\/td>Gripado, agrietamiento local, desgaste, da\u00f1o t\u00e9rmico<\/td><\/tr>
Matrices de extrusi\u00f3n de aluminio<\/td>Resiste el ablandamiento, el desgaste por calor y la presi\u00f3n a temperaturas elevadas.<\/td>44-50 HRC<\/td>Desgaste, deformaci\u00f3n, fatiga t\u00e9rmica<\/td><\/tr>
Mandriles, bloques de prueba, soportes y refuerzos<\/td>Proporciona resistencia y tenacidad en sistemas de extrusi\u00f3n en caliente.<\/td>46-52 HRC<\/td>Desgaste, agrietamiento, esfuerzo de flexi\u00f3n<\/td><\/tr>
Matrices de forja en caliente<\/td>Ofrece resistencia al impacto y estabilidad en trabajos en caliente.<\/td>40-50 HRC<\/td>Agrietamiento por impacto, sobrecalentamiento, desgaste<\/td><\/tr>
Matrices de recorte en caliente<\/a> y cuchillas de corte<\/td>Mantiene mejor la resistencia del filo que los aceros de ingenier\u00eda general.<\/td>45-52 HRC<\/td>Agrietamiento de bordes, desportillado, reblandecimiento<\/td><\/tr>
Perforadores y perforadores<\/td>Resiste la deformaci\u00f3n y el ablandamiento t\u00e9rmico bajo calor.<\/td>40-52 HRC<\/td>Agrietamiento por impacto, desgaste<\/td><\/tr>
Mohos pl\u00e1sticos severos<\/td>\u00datil cuando se requiere mayor dureza, pulido o respuesta a la nitruraci\u00f3n.<\/td>48-52 HRC<\/td>Abrasi\u00f3n, defectos de pulido, distorsi\u00f3n<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Los valores de dureza anteriores son rangos de servicio t\u00edpicos, no l\u00edmites fijos. Las herramientas grandes, las condiciones de alto impacto y los ciclos t\u00e9rmicos severos exigen mayor tenacidad y menor dureza. Los insertos m\u00e1s peque\u00f1os, pasadores, mandriles y piezas enfocadas al desgaste suelen operar cerca del l\u00edmite superior del rango.<\/p>\n\n\n\n

Como techo pr\u00e1ctico, el H13 templado y revenido conserva propiedades \u00fatiles para trabajo en caliente hasta aproximadamente 52-54 HRC. Los valores por encima de esto no son realistas para servicio de trabajo en caliente revenido.<\/p>\n\n\n\n

En la fundici\u00f3n a presi\u00f3n, se utiliza H13 porque la superficie del molde debe soportar el contacto repetido con el metal fundido y el enfriamiento r\u00e1pido. Los principales riesgos son el agrietamiento por calor, la erosi\u00f3n y el choque t\u00e9rmico.<\/p>\n\n\n\n

En la extrusi\u00f3n, se utiliza H13 porque la matriz debe resistir alta presi\u00f3n, desgaste por calor y p\u00e9rdida dimensional. El vanadio y el molibdeno ayudan a mantener la resistencia y la durabilidad.<\/p>\n\n\n\n

En el forjado, se utiliza H13 porque la matriz debe absorber el impacto manteniendo su resistencia a altas temperaturas. Para impactos severos en el forjado, se suele seleccionar una dureza menor para preservar la tenacidad.<\/p>\n\n\n\n

En el moldeo de pl\u00e1sticos, el H13 no siempre es necesario. El P20 suele ser m\u00e1s econ\u00f3mico para moldes de uso general. El H13 es \u00fatil cuando se requiere mayor dureza, resistencia al desgaste, capacidad de pulido o un mejor rendimiento en superficies nitruradas.<\/p>\n\n\n\n

H13 para moldes de fundici\u00f3n a presi\u00f3n<\/h3>\n\n\n\n

El H13 es uno de los aceros para herramientas m\u00e1s comunes para moldes de fundici\u00f3n a presi\u00f3n de aluminio, magnesio y zinc. Estos moldes deben resistir metal fundido a alta velocidad, ciclos t\u00e9rmicos repetidos, presi\u00f3n de colada, esfuerzo de enfriamiento y desgaste superficial.<\/p>\n\n\n\n

La raz\u00f3n principal para usar H13 en fundici\u00f3n a presi\u00f3n es su resistencia a la fisuraci\u00f3n por calor. Durante cada ciclo, la superficie del molde se calienta r\u00e1pidamente al contacto con el metal fundido y se enfr\u00eda r\u00e1pidamente durante el rociado o el enfriamiento interno. Esta expansi\u00f3n y contracci\u00f3n repetidas crean finas grietas superficiales. A medida que estas grietas crecen, degradan la calidad superficial de la pieza, dificultan la eyecci\u00f3n y acortan la vida del molde.<\/p>\n\n\n\n

El H13 es adecuado para la fundici\u00f3n a presi\u00f3n de aluminio porque el molde debe resistir tanto la fatiga t\u00e9rmica como el lavado por metal fundido. En la fundici\u00f3n a presi\u00f3n de magnesio, la misma necesidad de resistencia al choque t\u00e9rmico y control de grietas lo convierte en una opci\u00f3n pr\u00e1ctica. En la fundici\u00f3n a presi\u00f3n de zinc, la temperatura de servicio es menor, por lo que el H13 puede operar a mayor dureza para mejor resistencia al desgaste.<\/p>\n\n\n\n

Para la fundici\u00f3n a presi\u00f3n de lat\u00f3n, el H13 se limita a condiciones menos severas o corridas m\u00e1s cortas. El lat\u00f3n se funde a mayor temperatura, por lo que cuando el molde debe resistir a alta temperatura durante per\u00edodos prolongados, los aceros para trabajo en caliente de mayor aleaci\u00f3n son m\u00e1s seguros.<\/p>\n\n\n\n

H13 para matrices y herramientas de extrusi\u00f3n<\/h3>\n\n\n\n

El H13 soporta la presi\u00f3n, el desgaste en caliente y los ciclos t\u00e9rmicos repetidos de la extrusi\u00f3n mientras mantiene una tenacidad \u00fatil. En la extrusi\u00f3n, el tocho se fuerza a trav\u00e9s de la matriz bajo alta carga, por lo que las herramientas deben resistir deformaci\u00f3n, agrietamiento y desgaste superficial.<\/p>\n\n\n\n

Para la extrusi\u00f3n de aluminio y magnesio, el H13 se usa en matrices, mandriles, bloques ficticios, soportes, cojinetes, anillos de matriz, arietes y camisas. Las matrices activas y los mandriles necesitan mayor resistencia al desgaste, mientras que las herramientas de soporte necesitan mayor tenacidad y resistencia a la carga.<\/p>\n\n\n\n

Para la extrusi\u00f3n de cobre, lat\u00f3n y acero, el H13 todav\u00eda sirve en herramientas de soporte, mandriles, contenedores y componentes circundantes. Cuando el \u00e1rea activa de la matriz excede la temperatura de servicio pr\u00e1ctica del H13, se requieren aceros para trabajo en caliente de mayor aleaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

H13 para matrices de forja en caliente<\/h3>\n\n\n\n

El H13 se usa para matrices de forja en caliente, punzones e insertos. Las herramientas de forja deben resistir impacto, carga de compresi\u00f3n, contacto con metal caliente, desgaste superficial y calentamiento y enfriamiento repetidos.<\/p>\n\n\n\n

En la forja por martillo, la carga de impacto es severa, por lo que el H13 se opera a menor dureza para reducir el riesgo de fractura fr\u00e1gil. En la forja por prensa, la carga se aplica m\u00e1s gradualmente, por lo que se puede usar mayor dureza. La forja por prensa tambi\u00e9n crea un tiempo de contacto m\u00e1s prolongado entre la pieza caliente y la matriz, por lo que el sobrecalentamiento y la fatiga t\u00e9rmica a\u00fan deben controlarse.<\/p>\n\n\n\n

H13 para cuchillas de corte en caliente e insertos de matriz<\/h3>\n\n\n\n

El H13 se usa para cuchillas de corte en caliente porque mantiene la resistencia del filo a temperatura elevada mientras resiste impacto y choque t\u00e9rmico. Estas cuchillas cortan tochos, barras y piezas forjadas calientes, por lo que la dureza de la cuchilla debe coincidir con la severidad del corte.<\/p>\n\n\n\n

El corte en caliente m\u00e1s ligero permite mayor dureza para resistencia al desgaste del filo. El corte de servicio pesado, las secciones gruesas y el impacto fuerte exigen menor dureza para reducir el agrietamiento del filo y la fractura de la cuchilla.<\/p>\n\n\n\n

El H13 tambi\u00e9n es com\u00fan en insertos de matriz. En lugar de mecanizar una matriz completa de acero para trabajo en caliente, la zona activa de desgaste y calor se fabrica de H13 mientras que el portador, bloque de respaldo o retenedor usa un acero m\u00e1s econ\u00f3mico. En los insertos de fundici\u00f3n a presi\u00f3n, el H13 resiste la fisuraci\u00f3n por calor y la erosi\u00f3n por metal fundido. En los insertos de forja, resiste desgaste, impacto y fatiga t\u00e9rmica. Para moldes de alto ciclo, insertos de precisi\u00f3n o superficies de molde pulidas, el H13 ESR mejora la limpieza del acero y el rendimiento a la fatiga.<\/p>\n\n\n\n

H13 para pasadores de n\u00facleo y componentes de molde<\/h3>\n\n\n\n

El H13 se usa para pasadores de n\u00facleo, pasadores eyectores, correderas, n\u00facleos m\u00f3viles, insertos de molde y otros componentes de molde sometidos a esfuerzo. Estas piezas experimentan desgaste por deslizamiento, calor localizado, movimiento repetido y alta presi\u00f3n de contacto.<\/p>\n\n\n\n

Para pasadores de n\u00facleo y pasadores eyectores de fundici\u00f3n a presi\u00f3n, el H13 proporciona un n\u00facleo tenaz con una superficie resistente al desgaste, lo que reduce el agarrotamiento, el desgaste y el agrietamiento a lo largo de ciclos repetidos.<\/p>\n\n\n\n

Para moldes de pl\u00e1stico, el P20 es m\u00e1s econ\u00f3mico para bases de molde generales y cavidades grandes. El H13 se elige cuando el molde necesita mayor resistencia al desgaste, resistencia al calor, pulibilidad o vida de producci\u00f3n m\u00e1s larga, como en el moldeo de resinas abrasivas, moldes de pl\u00e1stico de alto ciclo y moldes para piezas visibles o transparentes.<\/p>\n\n\n\n

Para componentes \u00f3pticos, transparentes o de alto pulido, el H13 ESR reduce los defectos de pulido porque el acero m\u00e1s limpio contiene menos inclusiones. Esto es importante para lentes transparentes, piezas pl\u00e1sticas cosm\u00e9ticas y superficies visibles de alta calidad.<\/p>\n\n\n\n

Cuando el acero H13 no es la mejor opci\u00f3n<\/h2>\n\n\n\n

El H13 es vers\u00e1til, pero no es la soluci\u00f3n adecuada para todos los problemas de utillaje. Un uso incorrecto del H13 puede aumentar los costes sin abordar la causa subyacente del fallo.<\/p>\n\n\n\n

Situaci\u00f3n<\/th>Mejor direcci\u00f3n<\/th><\/tr><\/thead>
Temperatura de servicio extrema por encima del rango seguro de H13<\/td>Considere la posibilidad de utilizar aleaciones H21 u otras aleaciones de mayor aleaci\u00f3n para trabajo en caliente.<\/td><\/tr>
La m\u00e1xima tenacidad a la fractura es el requisito principal.<\/td>Considere la opci\u00f3n H11 u otros grados enfocados en la resistencia.<\/td><\/tr>
La abrasi\u00f3n severa por trabajo en fr\u00edo es el principal modo de falla.<\/td>Considere los aceros para herramientas de trabajo en fr\u00edo D2, D3, A2 u otros.<\/td><\/tr>
Se requieren herramientas de corte de alta velocidad.<\/td>Utilice materiales M2, M35, M42 o de carburo cementado.<\/td><\/tr>
Moldes de pl\u00e1stico generales de gran tama\u00f1o con presi\u00f3n de costes<\/td>Considere el uso de aceros para moldes P20 o pretemplados.<\/td><\/tr>
Herramientas de impacto en fr\u00edo de alta resistencia<\/td>Considere grados resistentes a los golpes como el S7.<\/td><\/tr>
El moldeo de pl\u00e1sticos corrosivos es el riesgo principal<\/td>Considere 420 inoxidable, 15-5 PH o 17-4 PH<\/td><\/tr>
Bloques de matriz extremadamente gruesos<\/td>Considere H13 premium, dise\u00f1o con insertos o aceros alternativos para bloques<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

El acero H13 no es ideal para aplicaciones de troquelado en fr\u00edo, acu\u00f1ado, cizallado en fr\u00edo o trabajo en fr\u00edo abrasivo que requieren una dureza muy alta y un alto volumen de carburo. Los aceros para trabajo en fr\u00edo, como el D2 o el A2, son m\u00e1s adecuados.<\/p>\n\n\n\n

El acero H13 tampoco es adecuado para herramientas de corte de alta velocidad, como brocas, machos de roscar, fresas y brochas. Estas herramientas requieren una dureza en caliente y una retenci\u00f3n del filo mucho mayores de las que puede proporcionar el H13.<\/p>\n\n\n\n

Para moldes de pl\u00e1stico grandes y de uso general, el acero H13 puede resultar sobredimensionado. Los aceros pretemplados tipo P20 suelen ser m\u00e1s econ\u00f3micos, ya que se pueden mecanizar directamente sin necesidad de endurecimiento ni revenido final.<\/p>\n\n\n\n

La regla de selecci\u00f3n es elegir H13 cuando los riesgos principales son el agrietamiento t\u00e9rmico, el agrietamiento en caliente, el choque t\u00e9rmico, el impacto y el desgaste en caliente.<\/p>\n\n\n\n

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