{"id":13560,"date":"2026-03-12T18:00:50","date_gmt":"2026-03-12T10:00:50","guid":{"rendered":"https:\/\/aobosteel.com\/?page_id=13560"},"modified":"2026-10-16T13:16:14","modified_gmt":"2026-10-16T05:16:14","slug":"h13-vs-h11-tool-steel","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/aobosteel.com\/es\/h13-vs-h11-tool-steel\/","title":{"rendered":"H13 vs H11 Acero para Herramientas: \u00bfDesgaste por Calor o Agrietamiento por Impacto?"},"content":{"rendered":"

H13 vs H11 acero para herramientas: comparaci\u00f3n de desgaste t\u00e9rmico, agrietamiento y falla de herramientas<\/h1>\n\n\n\n

H13 y H11 son ambos aceros para herramientas de trabajo en caliente con 5% de cromo<\/a> utilizados para matrices, moldes, insertos, punzones y herramientas de alta temperatura. Tienen sistemas de aleaci\u00f3n similares, pero no se seleccionan para las mismas condiciones de falla.<\/p>\n\n\n\n

Seleccione H13 si la herramienta falla debido al calor, desgaste en caliente, erosi\u00f3n superficial, agrietamiento t\u00e9rmico o p\u00e9rdida de dureza. Opte por H11 si la falla es causada por impacto, agrietamiento, fractura o tensi\u00f3n en secciones grandes.<\/p>\n\n\n\n

H13 vs H11 acero para herramientas de un vistazo<\/h2>\n\n\n\n
Pregunta de selecci\u00f3n<\/th>Mejor opci\u00f3n inicial<\/th><\/tr><\/thead>
El desgaste en caliente, la erosi\u00f3n, el lavado o la degradaci\u00f3n superficial controlan la vida \u00fatil de la herramienta<\/td>H13<\/td><\/tr>
El impacto, agrietamiento, desportillado o fractura controlan la vida \u00fatil de la herramienta<\/td>H11<\/td><\/tr>
Las herramientas de fundici\u00f3n a presi\u00f3n o extrusi\u00f3n necesitan mejor estabilidad superficial en caliente<\/td>H13<\/td><\/tr>
Las matrices de forja, punzones en caliente o herramientas grandes necesitan mayor resistencia al agrietamiento<\/td>H11<\/td><\/tr>
Se requiere una superficie nitrurada severa resistente al desgaste en caliente<\/a><\/td>H13<\/td><\/tr>
Una mejor maquinabilidad es importante<\/td>H11<\/td><\/tr>
Se requiere alta pulibilidad, especialmente para moldes de precisi\u00f3n<\/td>ESR H13<\/td><\/tr>
El modo de falla real no est\u00e1 claro<\/td>Revise las condiciones de trabajo antes de seleccionar<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

H13 suele ser el punto de partida m\u00e1s s\u00f3lido para herramientas de desgaste en caliente<\/a>. H11 es m\u00e1s seguro cuando el agrietamiento, el impacto o la fractura<\/a> es la principal preocupaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Grados equivalentes de acero para herramientas H13 vs H11<\/h2>\n\n\n\n

Diferentes pa\u00edses y normas utilizan nombres distintos para H13 y H11. Estas designaciones ayudan a los usuarios a comparar materiales entre mercados, pero no son sustitutos autom\u00e1ticos. Para aplicaciones de herramientas, los grados equivalentes siempre deben confirmarse con base en la composici\u00f3n qu\u00edmica, condici\u00f3n de dureza, ruta de fusi\u00f3n, requisitos de inspecci\u00f3n y condiciones de trabajo.<\/p>\n\n\n\n

Sistema est\u00e1ndar<\/th>Acero para herramientas H13<\/th>Acero para herramientas H11<\/th><\/tr><\/thead>
UNS<\/td>T20813<\/td>T20811<\/td><\/tr>
DIN \/ EN<\/td>1.2344 \/ X40CrMoV5-1<\/td>1.2343 \/ X38CrMoV5-1<\/td><\/tr>
JIS<\/td>SKD61<\/td>SKD6<\/td><\/tr>
GB \/ China<\/td>4Cr5MoSiV1<\/td>Confirmar por composici\u00f3n o especificaci\u00f3n tipo H11<\/td><\/tr>
AFNOR \/ Francia<\/td>Z40CDV5<\/td>Z38CDV5<\/td><\/tr>
BS \/ Reino Unido<\/td>BH13<\/td>BH11<\/td><\/tr>
SS \/ Suecia<\/td>2242<\/td>\u2013<\/td><\/tr>
UNI \/ Italia<\/td>\u2013<\/td>X35CrMo05KU<\/td><\/tr>
ASTM<\/td>A681 H13<\/td>A681 H11<\/td><\/tr>
Aeroespacial AMS<\/td>\u2013<\/td>AMS 6437 \/ 6485 \/ 6487 \/ 6488<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Diferencia de composici\u00f3n qu\u00edmica entre H13 y H11<\/h2>\n\n\n\n

La principal diferencia qu\u00edmica entre H13 y H11 es el contenido de vanadio.<\/p>\n\n\n\n

H13 contiene m\u00e1s vanadio, lo que promueve la formaci\u00f3n de carburos duros. Esto mejora resistencia al desgaste en caliente<\/a>, la estabilidad superficial y la resistencia al ablandamiento durante el servicio en caliente.<\/p>\n\n\n\n

H11 contiene menos vanadio, lo que reduce el volumen de carburos y ayuda a mejorar la tenacidad, la maquinabilidad y la resistencia al agrietamiento.<\/p>\n\n\n\n

Elemento<\/th>Rango t\u00edpico de H11 (%)<\/th>Rango t\u00edpico de H13 (%)<\/th>Significado pr\u00e1ctico<\/th><\/tr><\/thead>
Carbono<\/td>0.33-0.43<\/td>0.32-0.45<\/td>Base de endurecimiento similar<\/td><\/tr>
Cromo<\/td>4.75-5.50<\/td>4.75-5.50<\/td>Ambos pertenecen a la familia de aceros de trabajo en caliente con 5% de cromo<\/td><\/tr>
Molibdeno<\/td>1.10-1.60<\/td>1.10-1.75<\/td>Soporta resistencia en caliente y resistencia al revenido<\/td><\/tr>
Vanadio<\/td>0.30-0.60<\/td>0.80-1.20<\/td>H13 obtiene mayor resistencia al desgaste respaldada por carburos<\/a><\/td><\/tr>
Silicon<\/td>0.80-1.20<\/td>0.80-1.20<\/td>Soporta rendimiento en trabajo en caliente y resistencia a la oxidaci\u00f3n<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Por lo tanto, H13 prioriza el desgaste en caliente y la estabilidad superficial, mientras que H11 enfatiza la tenacidad y la resistencia a la fractura.<\/p>\n\n\n\n

Comparaci\u00f3n de rendimiento de H13 y H11<\/h2>\n\n\n\n
Factor de rendimiento<\/th>Acero para herramientas H13<\/th>Acero para herramientas H11<\/th>Significado de la selecci\u00f3n<\/th><\/tr><\/thead>
Resistencia al desgaste<\/td>M\u00e1s alto<\/td>De moderado a bueno<\/td>Elija H13 cuando el desgaste superficial controla la vida \u00fatil de la herramienta<\/td><\/tr>
Dureza en caliente<\/td>Mejor bajo calor sostenido<\/td>Bien<\/td>Elija H13 cuando la herramienta deba resistir el ablandamiento durante el contacto en caliente<\/td><\/tr>
Tenacidad<\/td>Bien<\/td>Mejor<\/td>Elija H11 cuando el agrietamiento o el desportillado sea el riesgo principal<\/td><\/tr>
Resistencia a los golpes<\/td>Bien<\/td>Mejor<\/td>Elija H11 para herramientas sometidas a impacto<\/td><\/tr>
Resistencia al agrietamiento t\u00e9rmico<\/td>Fuerte en muchas condiciones de fundici\u00f3n a presi\u00f3n y extrusi\u00f3n<\/td>Buena, especialmente cuando el crecimiento de grietas es la principal preocupaci\u00f3n<\/td>Elija seg\u00fan si el da\u00f1o superficial o la propagaci\u00f3n de grietas es m\u00e1s grave<\/td><\/tr>
Maquinabilidad<\/td>M\u00e1s dif\u00edcil<\/td>M\u00e1s f\u00e1cil<\/td>H11 puede reducir la dificultad de mecanizado<\/td><\/tr>
Respuesta a la nitruraci\u00f3n<\/td>Excelente<\/td>Bueno a excelente<\/td>H13 se prefiere a menudo para superficies con desgaste en caliente severo<\/td><\/tr>
Confiabilidad en secciones grandes<\/td>Bueno con el procesamiento adecuado<\/td>A menudo m\u00e1s seguro donde el riesgo de agrietamiento es alto<\/td>H11 puede considerarse para herramientas grandes o altamente solicitadas<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Resistencia al desgaste y dureza en caliente<\/h2>\n\n\n\n

H13 rinde mejor cuando la superficie de trabajo est\u00e1 expuesta a abrasi\u00f3n en caliente, flujo de metal fundido, erosi\u00f3n, lavado o contacto de alta fricci\u00f3n. Esto lo convierte en una opci\u00f3n s\u00f3lida para matrices de fundici\u00f3n a presi\u00f3n, herramientas de extrusi\u00f3n, herramientas de conformado en caliente y moldes donde la estabilidad superficial controla la vida \u00fatil de la herramienta.<\/p>\n\n\n\n

H13 tambi\u00e9n tiene mejor resistencia a la p\u00e9rdida de dureza bajo contacto en caliente prolongado. Sin embargo, la temperatura de trabajo segura no debe tratarse como un n\u00famero fijo. Depende del requisito de dureza, la condici\u00f3n de revenido, la pr\u00e1ctica de enfriamiento y la vida \u00fatil esperada de la herramienta.<\/p>\n\n\n\n

Tenacidad y resistencia al agrietamiento<\/h2>\n\n\n\n

H11 rinde mejor cuando la herramienta est\u00e1 expuesta a impacto, concentraci\u00f3n de tensiones, carga mec\u00e1nica c\u00edclica o tensiones en secciones grandes. Es menos sensible a la iniciaci\u00f3n y propagaci\u00f3n de grietas que H13 bajo carga mec\u00e1nica severa.<\/p>\n\n\n\n

Esto hace que H11 sea \u00fatil para matrices de forja por martillo, punzones en caliente, herramientas grandes de trabajo en caliente y aplicaciones donde la fractura s\u00fabita es m\u00e1s peligrosa que el desgaste superficial gradual.<\/p>\n\n\n\n

Fatiga t\u00e9rmica y agrietamiento por calor<\/h2>\n\n\n\n

Ambos aceros pueden sufrir agrietamiento por calor bajo calentamiento y enfriamiento repetidos<\/a>.<\/p>\n\n\n\n

H13 se prefiere generalmente cuando el da\u00f1o principal comienza en la superficie, como agrietamiento por calor o erosi\u00f3n. H13 es ideal para da\u00f1o iniciado en la superficie. H11 es adecuado para tensi\u00f3n t\u00e9rmica y mec\u00e1nica pesada combinada, donde la resistencia al agrietamiento es m\u00e1s importante que la m\u00e1xima resistencia al desgaste superficial.<\/p>\n\n\n\n

Una herramienta que se desgasta en la superficie no debe seleccionarse de la misma manera que una herramienta que se agrieta bajo impacto.<\/p>\n\n\n\n

Aplicaci\u00f3n \/ Condici\u00f3n<\/th>Mejor opci\u00f3n inicial<\/th>Raz\u00f3n<\/th><\/tr><\/thead>
matrices de fundici\u00f3n de aluminio<\/a><\/td>H13<\/td>Mejor resistencia al agrietamiento por calor, erosi\u00f3n por metal fundido y desgaste superficial en caliente<\/td><\/tr>
Fundici\u00f3n a presi\u00f3n de magnesio o lat\u00f3n<\/td>H13<\/td>Mayor dureza en caliente y estabilidad superficial bajo ciclos t\u00e9rmicos<\/td><\/tr>
Fundici\u00f3n a presi\u00f3n de zinc<\/td>H13 o H11<\/td>H13 para desgaste superficial; H11 donde importan la temperatura de operaci\u00f3n m\u00e1s baja y el riesgo de agrietamiento<\/td><\/tr>
Insertos y machos de fundici\u00f3n a presi\u00f3n<\/td>H13 \/ ESR H13<\/td>Mejor estabilidad superficial, pulibilidad y resistencia al agrietamiento por calor<\/td><\/tr>
los troqueles de extrusi\u00f3n en caliente<\/a><\/td>H13<\/td>Mejor resistencia al desgaste en caliente y resistencia al ablandamiento t\u00e9rmico<\/td><\/tr>
Mandriles de extrusi\u00f3n y bloques ficticios<\/td>H13 o H11<\/td>H13 para desgaste; H11 para impacto o concentraci\u00f3n de tensiones<\/td><\/tr>
Troqueles de forja por martillo<\/a><\/td>H11<\/td>Mejor tenacidad y resistencia al choque<\/td><\/tr>
Punzones en caliente y matrices de recalcado en caliente<\/a><\/td>H11<\/td>Mejor resistencia al impacto y al agrietamiento<\/td><\/tr>
Matrices de forja con desgaste abrasivo severo<\/td>H13<\/td>Mejor resistencia al desgaste superficial<\/td><\/tr>
Bloques grandes de matrices para trabajo en caliente<\/td>Puede considerarse H11<\/td>El tama\u00f1o de secci\u00f3n y la resistencia al agrietamiento se vuelven m\u00e1s importantes<\/td><\/tr>
Cuchillas de cizalla en caliente<\/a><\/td>H11 o H13<\/td>H11 para impacto; H13 para desgaste en caliente<\/td><\/tr>
Moldes de inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico<\/a><\/td>H13<\/td>Buena resistencia al desgaste, pulibilidad y respuesta a la nitruraci\u00f3n<\/td><\/tr>
Componentes estructurales de alta solicitaci\u00f3n<\/td>H11<\/td>Mejor tenacidad, resistencia y resistencia a la fatiga<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Para la mayor\u00eda de las herramientas de fundici\u00f3n a presi\u00f3n y trabajo en caliente, comience con H13 debido a sus propiedades para trabajo en caliente. Para herramientas expuestas a impacto severo, secciones grandes o alto riesgo de agrietamiento, considere m\u00e1s seriamente H11 por su tenacidad.<\/p>\n\n\n\n

Diferencias de fabricaci\u00f3n<\/h2>\n\n\n\n

H13 y H11 son similares en comportamiento de tratamiento t\u00e9rmico, pero su contenido de carburos afecta el mecanizado, el tratamiento superficial y el rendimiento posterior al tratamiento t\u00e9rmico.<\/p>\n\n\n\n

Factor de fabricaci\u00f3n<\/th>Acero para herramientas H13<\/th>Acero para herramientas H11<\/th>Significado pr\u00e1ctico<\/th><\/tr><\/thead>
Maquinabilidad<\/td>Calificaci\u00f3n relativa del 45-55 %<\/td>Calificaci\u00f3n relativa del 55-65 %<\/td>H11 suele ser m\u00e1s f\u00e1cil de mecanizar<\/td><\/tr>
Distorsi\u00f3n por tratamiento t\u00e9rmico<\/td>Baja cuando se controla adecuadamente<\/td>Baja cuando se controla adecuadamente<\/td>Ambos son adecuados para herramientas complejas<\/td><\/tr>
Revenido<\/td>Se requiere revenido a alta temperatura<\/td>Se requiere revenido a alta temperatura<\/td>El revenido correcto es necesario para equilibrar dureza y tenacidad<\/td><\/tr>
Respuesta a la nitruraci\u00f3n<\/td>Excelente<\/td>Bueno a excelente<\/td>H13 se prefiere a menudo para servicio con desgaste en caliente severo<\/td><\/tr>
Reparaci\u00f3n por soldadura<\/td>Posible pero requiere control estricto<\/td>Posible pero requiere control estricto<\/td>Ambos necesitan precalentamiento, enfriamiento lento y tratamiento posterior a la soldadura<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

H11 suele ser m\u00e1s f\u00e1cil de mecanizar<\/a> porque contiene menos vanadio y menos carburos duros. El H13 es m\u00e1s exigente con las herramientas de corte, pero ofrece mejor resistencia al desgaste en caliente despu\u00e9s de un tratamiento t\u00e9rmico e ingenier\u00eda de superficies adecuados.<\/p>\n\n\n\n

Ambos grados requieren un tratamiento t\u00e9rmico adecuado y control de atm\u00f3sfera<\/a>. Para matrices de precisi\u00f3n y herramientas de trabajo en caliente, normalmente se prefiere el tratamiento t\u00e9rmico al vac\u00edo o una atm\u00f3sfera protectora controlada.<\/p>\n\n\n\n

La nitruraci\u00f3n puede mejorar la resistencia al desgaste superficial en ambos grados. El H13 suele ser la opci\u00f3n m\u00e1s s\u00f3lida cuando se utiliza la nitruraci\u00f3n para mejorar la resistencia al desgaste severo en caliente, al agarrotamiento o a la erosi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Errores comunes de selecci\u00f3n<\/h2>\n\n\n\n

Los principales errores no se deben a los nombres de los grados. Normalmente provienen de malinterpretar el modo de falla real.<\/p>\n\n\n\n

Error<\/th>Resultado<\/th><\/tr><\/thead>
Usar H13 cuando la fractura por impacto es el modo de falla real<\/td>La herramienta puede agrietarse o desportillarse antes de alcanzar la vida \u00fatil por desgaste<\/td><\/tr>
Usar H11 cuando el desgaste severo en caliente controla la vida \u00fatil de la herramienta<\/td>La superficie puede desgastarse, erosionarse o ablandarse demasiado r\u00e1pido<\/td><\/tr>
Tratar el H13 y el H11 como sustitutos directos<\/td>El grado seleccionado puede no coincidir con la tensi\u00f3n, la temperatura o la condici\u00f3n de desgaste<\/td><\/tr>
Elegir solo por dureza<\/td>La dureza por s\u00ed sola no muestra la resistencia al desgaste, la tenacidad ni el comportamiento frente a la fatiga t\u00e9rmica<\/td><\/tr>
Ignorar el tama\u00f1o de la secci\u00f3n<\/a><\/td>Las herramientas grandes necesitan mayor atenci\u00f3n a la resistencia al agrietamiento y a la uniformidad del tratamiento t\u00e9rmico<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Para el H13, el error com\u00fan de selecci\u00f3n es usarlo donde la fractura por impacto es m\u00e1s grave que el desgaste superficial.<\/p>\n\n\n\n

Para el H11, el error com\u00fan de selecci\u00f3n es usarlo donde el desgaste severo en caliente, la erosi\u00f3n o el ablandamiento t\u00e9rmico a largo plazo controlan la vida \u00fatil de la herramienta.<\/p>\n\n\n\n

En la extrusi\u00f3n de aluminio, los mismos dos grados se dividen por componente en lugar de por preferencia: el cuerpo del dado, el mandril y los insertos toman cada uno uno diferente. La divisi\u00f3n se basa en el p\u00e1gina de selecci\u00f3n de acero para matrices de extrusi\u00f3n de aluminio<\/a>.<\/p>\n\n\n\n

Recomendaci\u00f3n final<\/h2>\n\n\n\n

Elija H13 para herramientas de desgaste en caliente<\/h3>\n\n\n\n

Elija acero para herramientas H13 si la herramienta debe resistir altas temperaturas, desgaste en caliente, erosi\u00f3n superficial, fisuraci\u00f3n t\u00e9rmica, ablandamiento t\u00e9rmico o degradaci\u00f3n superficial severa.<\/p>\n\n\n\n

Elija H11 para herramientas sensibles al agrietamiento<\/h3>\n\n\n\n

Seleccione acero para herramientas H11 cuando la herramienta falla con mayor frecuencia debido a impacto, agrietamiento, fractura, concentraci\u00f3n de tensiones o tensi\u00f3n mec\u00e1nica en secciones grandes.<\/p>\n\n\n\n

El H13 suele ser mejor para herramientas de desgaste en caliente. El H11 suele ser mejor para herramientas sometidas a impacto y sensibles al agrietamiento. Confirme las condiciones de trabajo, la ruta de tratamiento t\u00e9rmico, los requisitos de inspecci\u00f3n y el modo de falla real de la herramienta antes de sustituir un grado por otro.<\/p>\n\n\n\n

P\u00e1ginas relacionadas<\/h3>\n\n\n\n

Comparaciones de H13:<\/strong> H13 contra A2<\/a> \u00b7 H13 vs P20<\/a> \u00b7 H13 vs 1.2367<\/a> \u00b7 H13 vs H21<\/a> \u00b7 H13 vs SKD61<\/a><\/p>\n\n\n\n

P\u00e1ginas de referencia:<\/strong> Propiedades del acero para herramientas H11<\/a> \u00b7 Aceros para herramientas resistentes a la fatiga t\u00e9rmica<\/a><\/p>\n\n\n\n

Familias de grados:<\/strong> Grados de acero para herramientas<\/a> \u00b7 Aceros para herramientas de la serie H<\/a> \u00b7 Buscador de materiales de acero para herramientas<\/a><\/p>\n\n\n\n

Los valores de composici\u00f3n, dureza y tratamiento t\u00e9rmico son valores t\u00edpicos publicados para H13 \/ 1.2344 \/ SKD61 y H11 \/ 1.2343 \/ SKD6. Confirme el rango exacto con el certificado de la acer\u00eda para el lote entregado.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

H13 vs H11 Tool Steel: Heat Wear, Cracking, and Tool Failure Comparison H13 and H11 are both 5% chromium hot-work tool steels used for dies, molds, inserts, punches, and high-temperature tooling. They have similar alloy systems, but they are not selected for the same failure conditions. 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